تتألف عملية إنتاج قطع الماس بشكل أساسي من عدة مراحل: الخلط، والتحريك، والضغط على البارد، والتشكيل، والتلبيد، والمعالجة اللاحقة قبل أن تصبح منتجات نهائية. من بين هذه الخطوات، سنركز اليوم على عملية الضغط على البارد.

غالباً ما تُصمّم الشركات المصنّعة التي تمتلك الموارد اللازمة ورش عمل الضغط البارد كغرف مكيفة. مع ذلك، لا يُولي العديد من المصنّعين هذا الأمر الأولوية، لذا تُجرى معظم عمليات الضغط البارد في درجة حرارة الغرفة. تتضمن هذه الطريقة تحديداً تطبيق ضغط على المسحوق المخلوط (الذي يحتوي على جزيئات الماس ومادة أساسية) لضغطه في كتلة. تُمكّن عملية الضغط البارد هذه من الربط الأولي بين الماس والمادة الأساسية، مُشكّلةً بذلك شكل القطعة. يُمكن القول إن الضغط البارد خطوة حاسمة في تشكيل القطع.

ما هي الآلات المستخدمة في عملية الضغط البارد لقطع الماس؟ حاليًا، تستخدم معظم المصانع المحلية آلات الضغط البارد المؤتمتة بالكامل. تتميز هذه الآلات بكفاءة معالجة عالية، إذ لا تتطلب سوى عامل واحد لوزن المنتجات النهائية (وهي خطوة بالغة الأهمية).

يُعدّ الوزن جزءًا أساسيًا من عملية الكبس على البارد. فالوزن الزائد أو الناقص قد يؤدي إلى مشاكل في جودة القطع . لذا، يُعدّ ضمان ثبات الوزن في جميع أجزاء الدفعة أمرًا بالغ الأهمية، إذ ينتج تباين الوزن بشكل أساسي عن التوزيع غير المتساوي للألماس ومادة الربط. ويتسبب هذا التباين في انحرافات كبيرة في جودة القطع، وهو ما يجب تجنبه أثناء الإنتاج.

تُعدّ مرحلة الخلط الأولية بالغة الأهمية. فالخلط غير الكافي هو العائق الرئيسي أثناء عملية الكبس على البارد. وإلى جانب جودة المسحوق، تلعب المواد الخام المستخدمة في صناعة الماس دورًا هامًا أيضًا. فاستخدام الماس منخفض الجودة أو مسحوق الماس ذي أحجام الجسيمات غير المتجانسة سيؤدي حتمًا إلى توزيع غير متجانس للمسحوق.