عوامل تاثیرگذار کارایی و عمر تیغه الماس عبارتند از پارامتر تکنولوژیکی برش، سنگ ریزه الماس، غلظت، سختی باند و غیره.
پارامتر برش عبارتند از RPM تیغه، غلظت برش و سرعت تغذیه.
1. پارامتر برش:
（1）سرعت خطی تیغه: در کار عملی، سرعت خطی تیغه با شرایط تجهیزات، کیفیت تیغه و مواد سنگی محدود می شود. از بهترین عمر برش تیغه و راندمان برش، تا انتخاب سرعت خطی تیغه بر اساس ماهیت سنگ های مختلف.
هنگام برش گرانیت، سرعت خطی تیغه باید در محدوده 25 تا 35 متر بر ثانیه انتخاب شود.
برای گرانیت با محتوای کوارتز بالا و برش سخت، سرعت خطی تیغه باید در حد پایین در نظر گرفته شود.
برای تولید کاشی گرانیت، قطر تیغه استفاده شده باید کوچکتر باشد و سرعت خطی آن به 35 متر بر ثانیه برسد.
（2）عمق برش: عمق برش به سایش الماس، برش موثر، شرایط تنش تیغه، ماهیت سنگ و پارامتر مهمتر مربوط می شود. به طور کلی، هنگامی که سرعت خطی بالاتر بر روی تیغه اره الماسی است، برای انتخاب عمق برش کوچک، از فناوری فعلی، عمق تیغه برش باید بین 1 میلی متر تا 10 میلی متر انتخاب شود.
به طور معمول، تیغه با قطر بزرگ برای برش بلوک گرانیت، عمق برش باید بین 1mm تا 2mm کنترل شود و سرعت تغذیه را کاهش دهد. هنگامی که سرعت خطی بزرگی از تیغه الماس است، عمق برش بزرگ را انتخاب کنید.
اما هنگامی که عملکرد دستگاه اره و قدرت تیغه در محدوده مجاز است، عمق برش بزرگ را برای بهبود راندمان برش انتخاب کنید.
هنگامی که درخواستی روی سطح پردازش وجود دارد، باید عمق برش کوچک را اتخاذ کند.
（3）سرعت تغذیه: سرعت تغذیه سرعت تغذیه سنگ تراش خورده است. اندازه آن بر راندمان برش، تنش تیغه و شرایط خنک کننده ناحیه تیغه تأثیر می گذارد. ارزش آن باید بر اساس ماهیت سنگ انتخاب شود. به طور کلی، سنگ نرم برش، مانند سنگ مرمر، باید سرعت تغذیه را افزایش دهد، اگر سرعت تغذیه کمتر باشد، بهتر است راندمان برش را بهبود بخشد.
برای برش ساختار دانه ریز و گرانیت همگن، باید سرعت تغذیه افزایش یابد، اگر سرعت تغذیه کمتر باشد، پوشیدن بخش آسان خواهد بود. اما برای بریدن ساختار دانه ناهموار و گرانیت نرم و سخت ناهموار، باید سرعت تغذیه کاهش یابد، در غیر این صورت، ممکن است باعث تکان تیغه و شکسته شدن الماس برای کاهش راندمان برش شود.
سرعت تغذیه گرانیت برش معمولاً بین محدوده 9 تا 12 متر در دقیقه انتخاب می شود.
2. سایر عوامل تأثیرگذار
(1) سنگ ریزه الماس: دانه های الماس رایج در محدوده 30/35 تا 60/80 است.
اگر سنگ سخت تر است، باید سنگ ریزه را انتخاب کنید. زیرا در همان شرایط فشار، الماس ریزتر تیزتر، به نفع تراش سنگ سخت است. علاوه بر این، به طور کلی درخواست راندمان برش بالا بر روی تیغه با قطر بزرگ دارد، باید دانه های خشن مانند 30/40، 40/50 را انتخاب کند. تیغه با قطر کوچک راندمان برش کمتری دارد و نیاز به سطح مقطع سنگی صاف دارد، باید دانه های ریز مانند 50/60، 60/80 را انتخاب کنید.
(2) غلظت قطعه: غلظت قطعه، چگالی توزیع الماس در پیوند سطح کاری است (میانگین واحد سطح حاوی وزن الماس است). "استاندارد" به شرطی که با یک الماس 4.4 قیراط در هر سانتی متر در باند کاری باشد، غلظت آن 100٪ است و زمانی که حاوی 3.3 قیراط باشد، غلظت آن 75٪ است.
غلظت حجمی گفته می شود که چند درصد الماس در حجم قطعه است و زمانی که حجم الماس 1/4 از حجم کل را اشغال کند، غلظت 100٪ را ارائه می دهد. انتظار می رود افزایش غلظت الماس باعث افزایش طول عمر تیغه شود، زیرا غلظت افزایش یافته است که میانگین نیروی برش هر الماس را کاهش می دهد، اما افزایش عمق مطمئناً هزینه تیغه را افزایش می دهد و در نتیجه مقرون به صرفه ترین حالت وجود دارد. غلظت، و غلظت با راندمان برش بالا افزایش می یابد.
(3) سختی پیوند بخش: به طور کلی، سختی بالاتر پیوند و توانایی مقاومت در برابر سایش بالاتر است. بنابراین، هنگام برش سنگ ساینده بالا، سختی پیوند باید بیشتر شود. هنگام برش سنگ نرم تر، سختی پیوند باید کمتر شود. هنگام برش سنگ ساینده و سخت، سختی باند باید متوسط باشد.
(4) اثرات نیرو، اثرات دما و آسیب سنگ زنی: تیغه های اره مدور الماس در فرآیند برش سنگ، در معرض نیروی گریز از مرکز، نیروی برش، گرمای برش متناوب نقش بار خواهند بود. تأثیرات نیرو و دما ناشی از تیغه اره الماسی است که برای اهدای از دست دادن استفاده می شود.
(الف): اثر نیرو: در فرآیند اره کردن، تیغه در معرض نیروی محوری و نقش نیروی مماس است. در جهت محیطی و نیروی شعاعی وجود دارد که تیغه اره را در دیش مواج محوری در جهت شعاعی می سازد. هر دو تغییر شکل باعث می شود که بخش سنگ مستقیم نباشد، ضایعات سنگ، سر و صدای برش، ارتعاش تشدید شود، و در نتیجه شکسته شدن توده الماس اولیه، کاهش عمر تیغه اره.
(ب): اثر دما: تئوری سنتی: تأثیر دما بر فرآیند برش عمدتاً در دو جنبه است: اول، باعث تجمع گرافیتی شدن الماس می شود. دوم، نیروی حرارتی ناشی از الماس و ماتریس و ذرات الماس زودرس.
مطالعه جدید نشان می دهد که: گرمای تولید شده در فرآیند برش تراکم ورودی. دمای قوس بالا نیست، به طور کلی بین 40 ~ 120 ℃. دمای نقطه سنگ زنی ساینده بالاتر است، به طور کلی بین 250 ~ 700 ℃. مایع خنک کننده تنها دمای متوسط منطقه قوس را کاهش می دهد، دمای ساینده کمتر تحت تأثیر قرار می گیرد.
بنابراین دما منجر به ذغال گرافیت نمی شود، بلکه باعث اصطکاک بین ساینده و تغییرات عملکرد قطعه کار و بین الماس و مواد افزودنی، تنش حرارتی می شود که منجر به خمش اساسی مکانیسم شکست الماس می شود.
این نشان می دهد که اثر دما بیشترین تأثیر را در شکستگی تیغه ایجاد می کند.
(ج): آسیب سنگ زنی: به دلیل فشار و دما، تیغه اره پس از یک دوره برش آسیب می بیند. آسیب سنگ زنی به شکل زیر
. سایش ساینده: اصطکاک ثابت ذرات الماس با قطعات سبک، غیرفعال شدن لبه در صفحه، از دست دادن عملکرد برش و افزایش اصطکاک. حرارت برش باعث می شود سطح ذرات الماس لایه نازکی از گرافیتیزه شود، سختی تا حد زیادی کاهش می یابد و سایش افزایش می یابد: سطح ذرات الماس تحت تنش حرارتی متناوب قرار می گیرد، اما همچنین برای مقاومت در برابر استرس برش متناوب، تا حدی ترک خستگی ایجاد می شود. شکسته، نشان دادن لبه تیز جدید، یک الگوی سایش ایده آل است. منطقه بزرگ شکسته: ذرات الماس در Qie Ruqie در برابر بار ضربه مقاومت می کنند، ذرات و دانه های برجسته تر و زودرس مصرف می شوند. خاموش: نیروی برش متناوب به طوری که ذرات الماس در بایندر تکان می‌خورد و باعث شل شدن آن می‌شود. در همان زمان، عامل اتصال در فرآیند اره سایش و برش حرارت برای نرم کردن چسب. این باعث می شود که نیروی نگهدارنده بایندر کاهش یابد، زمانی که نیروی برش روی ذرات از نیروی نگهدارنده بیشتر باشد، ذرات الماس می ریزند. مهم نیست که چه نوع سایش ذرات الماس برای تحمل بار و دما ارتباط نزدیکی با هم دارند. که هر دو به فرآیند برش و شرایط خنک کاری و روانکاری بستگی دارد.