다이아몬드 블레이드 효율과 수명에 영향을 미치는 요인은 절단 기술 파라미터, 다이아몬드 그릿, 농도, 결합 경도 등입니다.
절단 매개변수는 블레이드 RPM, 절단 농도 및 공급 속도입니다.
1. 절단 매개변수:
(1) 블레이드의 선형 속도: 실제 작업에서 블레이드의 선형 속도는 장비 조건, 블레이드 및 석재의 품질에 의해 제한됩니다. 최고의 블레이드 절단 수명 및 절단 효율성에서 다양한 석재 특성에 따라 블레이드의 선형 속도를 선택합니다.
화강암을 절단할 때 블레이드의 선형 속도는 25m～35m/s 범위에서 선택해야 합니다.
석영 함량이 높고 열심히 절단하는 화강암의 경우 블레이드의 선형 속도는 하한에서 취해야 합니다.
화강암 타일을 생산하려면 사용되는 블레이드의 직경이 더 작아야 하며 선형 속도는 35m/s에 도달할 수 있습니다.
(2) 절단 깊이: 절단 깊이는 다이아몬드 마모, 유효 절단, 블레이드 응력 조건, 석재 특성 및 더 중요한 매개변수와 관련이 있습니다. 일반적으로 다이아몬드 톱날의 선형 속도가 높을 때 작은 절단 깊이를 선택하려면 현재 기술에서 절단 날의 깊이는 1mm~10mm 사이에서 선택해야 합니다.
일반적으로 화강암 블록을 절단하기 위한 큰 직경의 블레이드, 절단 깊이는 1mm~2mm 사이에서 제어되어야 하며 이송 속도를 줄입니다. 다이아몬드 블레이드의 선형 속도가 큰 경우 큰 절단 깊이를 선택하십시오.
단, 톱날의 성능과 날의 강도가 허용 범위 내일 때는 절단 효율을 높이기 위해 큰 절단 깊이를 선택하십시오.
가공면에 대한 요구가 있는 경우에는 작은 절입 깊이를 채택한다.
(3) 공급 속도: 공급 속도는 절단석의 공급 속도입니다. 그 크기는 절단 효율, 블레이드 응력 및 블레이드 영역의 냉각 조건에 영향을 미칩니다. 그 가치는 돌의 성질에 따라 선택되어야 합니다. 일반적으로 대리석과 같은 부드러운 석재를 절단할 때 공급 속도를 높여야 하며 공급 속도가 낮으면 절단 효율을 향상시키는 것이 좋습니다.
미세한 입자 구조와 균질한 화강암을 절단하려면 공급 속도를 높여야 합니다. 공급 속도가 낮으면 세그먼트가 마모되기 쉽습니다. 그러나 거친 입자 구조와 고르지 않은 연질 및 경질 화강암을 절단하려면 공급 속도를 줄여야 합니다. 그렇지 않으면 블레이드 흔들림이 발생하고 다이아몬드가 파손되어 절단 효율이 감소할 수 있습니다.
절단 화강암의 공급 속도는 일반적으로 9m~12m/min 범위에서 선택됩니다.
2. 기타 영향 요인
(1) 다이아몬드 그릿: 일반적인 다이아몬드 그릿은 30/35~60/80 범위입니다.
돌이 더 단단하면 미세한 입자를 선택해야 합니다. 동일한 압력 조건에서 다이아몬드는 더 미세할수록 더 날카롭기 때문에 단단한 돌을 절단하는 이점이 있습니다. 또한 일반적으로 큰 직경의 블레이드에서 높은 절단 효율을 요구하며 30/40, 40/50과 같은 거친 입자를 선택해야 합니다. 작은 직경의 블레이드는 절단 효율이 낮고 석재 단면이 매끄럽고 50/60, 60/80과 같은 미세한 입자를 선택해야 합니다.
(2)세그먼트 농도: 세그먼트 농도는 워킹 레벨 본드의 다이아몬드 분포 밀도입니다(다이아몬드의 중량이 포함된 평균 단위 면적). "Standard"는 작동 본드에 센티미터당 4.4캐럿의 다이아몬드가 있는 경우 농도가 100%이고 3.3캐럿이 포함된 경우 농도가 75%라고 규정합니다.
체적 농도는 세그먼트의 체적에서 다이아몬드의 몇 퍼센트를 말하며 다이아몬드 체적이 전체 체적의 1/4을 차지할 때 농도가 100%가 되도록 합니다. 다이아몬드 농도를 높이면 각 다이아몬드의 평균 절삭력을 감소시키는 농도 증가로 인해 블레이드 수명을 연장할 것으로 예상되지만 깊이를 늘리면 블레이드 비용이 추가되므로 가장 경제적입니다. 높은 절단 효율로 농도가 증가합니다.
(3)세그먼트 본드의 경도: 일반적으로 본드의 경도가 높을수록 내마모성이 높아집니다. 따라서 높은 연마석을 절단할 때 결합의 경도가 더 높을 것입니다. 더 부드러운 돌을 자르면 결합의 경도가 낮아집니다. 높은 연마재와 단단한 돌을 절단할 때 결합의 경도는 중간이어야 합니다.
(4) 힘 효과, 온도 효과 및 연삭 손상: 돌을 절단하는 과정에서 다이아몬드 원형 톱날은 원심력, 절단력, 하중의 역할을 번갈아 가며 절단 열에 노출됩니다. 손실을 기부하기 위해 마모된 다이아몬드 톱날로 인한 힘 및 온도 효과.
(a): 힘 효과: 톱질 공정에서 블레이드는 축 방향 힘과 접선 방향 힘의 역할을 받습니다. 원주 방향과 방사형 힘이 존재하여 방사형 방향의 축 물결 모양 접시에 톱날을 만듭니다. 두 변형 모두 암석 섹션이 직선이 아니며 석재 폐기물, 절단 소음, 진동이 심해져 조기 다이아몬드 덩어리 파손이 발생하여 톱날 수명이 단축됩니다.
(b): 온도 효과: 전통적인 이론: 절단 공정에 대한 온도의 영향은 주로 두 가지 측면에 있습니다. 첫째, 다이아몬드 흑연화의 응집을 유발합니다. 둘째, 다이아몬드와 매트릭스 및 다이아몬드 입자가 조기에 발생하는 열력.
새로운 연구는 다음을 보여줍니다. 절단 공정에서 발생하는 열은 덩어리를 형성합니다. 아크 온도는 높지 않고 일반적으로 40~120℃ 사이입니다. 연마 연삭점 온도는 일반적으로 250~700℃로 더 높습니다. 냉각액은 아크 영역의 평균 온도만 낮추고 연마재 온도는 덜 영향을 받습니다.
따라서 온도는 흑연 탄화를 일으키지 않지만 연마재와 공작물 성능 변화 사이의 마찰, 다이아몬드와 첨가제 사이의 열 응력으로 인해 다이아몬드 파손 메커니즘의 근본적인 굽힘이 발생합니다.
온도의 영향이 블레이드 파손의 가장 큰 영향을 미친다는 것을 나타냅니다.
(c): 연삭 손상: 힘과 온도로 인해 톱날은 일정 기간 절단 후 손상을 입을 것입니다. 다음과 같은 형태의 연삭 손상: 연마 마모, 국부 압착, 대면적 압착, 오프, 절단 속도 방향의 기계적 마모에 따른 바인더
. 연마 마모: 다이아몬드 입자가 스타일 조각과 일정한 마찰, 평면으로의 가장자리 패시베이션, 절단 성능 손실 및 마찰 증가. 절단 열은 다이아몬드 입자 표면을 얇은 흑연화 층으로 만들고 경도를 크게 감소시키며 마모를 증가시킵니다. 다이아몬드 입자 표면은 교번 열 응력을 받을 뿐만 아니라 교대 절단 응력을 견디기 위해 부분적으로 피로 균열이 발생합니다. 날카로운 새 가장자리를 드러내는 파손은 이상적인 마모 패턴입니다. 깨진 큰 영역: Qie Ruqie의 다이아몬드 입자는 충격 하중을 견디며 더 많은 입자와 입자가 조기에 소비됩니다. 꺼짐: 교대로 절삭력을 가하여 바인더의 다이아몬드 입자가 흔들리면 느슨해집니다. 동시에 톱질 공정에서 결합제가 마모되고 열을 절단하여 결합제를 부드럽게 합니다. 이로 인해 바인더의 유지력이 감소하고 입자의 절단력이 유지력보다 크면 다이아몬드 입자가 떨어집니다. 하중과 온도를 견디는 다이아몬드 입자의 마모 종류에 관계없이 밀접한 관련이 있습니다. 둘 다 절단 공정과 냉각 및 윤활 조건에 따라 다릅니다.