Comprender las causas de estos problemas y aplicar las soluciones adecuadas puede ayudar a mejorar la consistencia del producto y el rendimiento de corte.
1. Las dimensiones del segmento de diamante no cumplen con los requisitos.
Las dimensiones incorrectas de los segmentos son uno de los problemas más comunes durante la producción. En la mayoría de los casos, este problema está relacionado con parámetros de prensado en caliente inadecuados o una selección incorrecta del molde.
Las principales causas incluyen:
-presión de prensado insuficiente durante el proceso de sinterización;
-Baja temperatura de sinterización;
-Tiempo de mantenimiento corto de la presión o la temperatura;
-Tamaño incorrecto del molde de grafito.
Cuando la presión es insuficiente o las condiciones de sinterización no se controlan adecuadamente, el segmento no se compacta por completo, lo que provoca una altura excesiva o una desviación dimensional. Unas especificaciones incorrectas del molde también pueden causar que el segmento final sea demasiado alto o demasiado bajo.
Para evitar este problema, los fabricantes deben controlar con precisión los parámetros del prensado en caliente, incluyendo la temperatura, la presión y el tiempo de mantenimiento. Durante la carga del material, los operarios también deben revisar cuidadosamente los moldes de grafito para evitar el uso de moldes incorrectos, lo que podría provocar que los segmentos no superen la inspección de calidad y resulten inadecuados para la sinterización secundaria.
2. Densidad insuficiente o dureza incorrecta
La densidad y la dureza de los segmentos de diamante influyen directamente en el rendimiento de corte y la vida útil. Si estas propiedades no se encuentran dentro del rango adecuado, la hoja de sierra puede presentar una baja eficiencia de corte, un desgaste excesivo o incluso daños en los segmentos durante su funcionamiento.
Este problema suele estar causado por ajustes incorrectos en el proceso de prensado en caliente, como por ejemplo:
-Temperatura de sinterización incorrecta;
-Tiempo de espera inadecuado;
-Parámetros de presión inadecuados.
Para las fórmulas existentes, los fabricantes pueden optimizar la producción basándose en parámetros de prensado en caliente ya probados. Para las fórmulas de segmentos de diamante de reciente desarrollo, los parámetros teóricos deben probarse y ajustarse según los resultados reales del primer lote de producción.
Mediante ajustes y pruebas continuas, se puede establecer el proceso de sinterización óptimo para lograr el equilibrio requerido entre dureza, resistencia al desgaste y rendimiento de corte.
3. Resistencia insuficiente del segmento de diamante
La baja resistencia de los segmentos es otro problema de calidad importante que puede afectar la seguridad de la herramienta y la estabilidad del corte.
Generalmente, existen dos razones principales:
(1) Impurezas durante el proceso de mezcla o llenado
Durante la mezcla de polvos o el llenado del molde, pueden introducirse accidentalmente en la mezcla materiales extraños como partículas de grafito u otros contaminantes. Estas impurezas pueden debilitar la estructura interna del segmento y reducir su resistencia mecánica.
Para evitar este problema, las materias primas deben almacenarse, examinarse y manipularse adecuadamente durante todo el proceso de producción.
(2) Diseño de fórmula o proceso de sinterización inadecuados
Otra posible razón es una fórmula inadecuada del segmento de diamante o un proceso de sinterización incorrecto. Esto puede resultar en:
-Baja resistencia de la capa de trabajo;
-Baja resistencia de la capa de transición;
-Mala adherencia entre la capa de trabajo y la capa de transición.
Cuando la fuerza de unión entre estas capas es insuficiente, el segmento puede romperse en la zona de conexión durante el corte o al soldarlo a la hoja de sierra .
Mejorar la fuerza de unión entre la capa de trabajo y la capa de transición.
En la producción tradicional de segmentos de diamante, la capa de trabajo y la capa de transición suelen utilizar fórmulas de materiales similares. Sin embargo, para reducir los costos de fabricación, muchos segmentos de hojas de sierra utilizan aleaciones económicas a base de hierro sin cobalto en la capa de trabajo.
Para la capa de transición, se puede añadir cierta cantidad de cobalto para mejorar la resistencia de la soldadura entre el segmento y el núcleo de acero. Sin embargo, las diferentes composiciones de los materiales pueden generar diferencias en los coeficientes de dilatación térmica.
Durante el enfriamiento posterior a la sinterización, estas diferencias pueden generar tensiones residuales de contracción entre la capa de trabajo y la capa de transición, lo que reduce la resistencia general del segmento.
Para solucionar este problema, los fabricantes deberían:
Asegúrese de que todos los polvos metálicos y aditivos estén limpios y libres de contaminación;
Diseñar cuidadosamente la composición de la capa de trabajo y la capa de transición;
Cuando se requieran fórmulas diferentes, seleccione materiales con características de dilatación térmica similares.
Una capa de transición diseñada correctamente ayuda a mejorar la fiabilidad de la soldadura, reduce las tensiones internas y consigue un mejor rendimiento de corte.
