Jak zatem wybrać tarczę diamentową , która będzie dla Ciebie odpowiednia i dobrej jakości? Wybierając brzeszczot diamentowy, kierujemy się pięcioma aspektami, a mianowicie wielkością cząstek diamentu, stężeniem rozkładu diamentu, wytrzymałością diamentu, fazą wiązania i procesem spiekania:

1. Rozmiar cząstek diamentu

Gdy wielkość cząstek diamentu jest gruba i ma wielkość pojedynczych cząstek, głowica brzeszczotu jest ostra, a wydajność piłowania jest zmniejszona, ale zmniejsza się wytrzymałość na zginanie aglomeracji diamentu; gdy wielkość cząstek diamentu jest drobna lub gruba i mieszane są drobne cząstki, głowica brzeszczotu jest trwała, ale wydajność jest niższa. Niski. Biorąc pod uwagę powyższe czynniki, bardziej właściwe jest wybranie rozmiaru cząstek diamentu jako 50/60 mesh.

2. Stężenie dystrybucji diamentu

W pewnym zakresie, gdy stężenie diamentu zmienia się z niskiego na niskie, ostrość i wydajność brzeszczotu stopniowo spadają, a żywotność stopniowo się wydłuża; ale jeśli stężenie jest zbyt wysokie, brzeszczot stanie się matowy. , wydajność zostanie poprawiona. Wykorzystując odmienną rolę poszczególnych części segmentu podczas cięcia, stosuje się różne stężenia (tzn. warstwa środkowa może stosować mniejsze stężenie w strukturze trójwarstwowej lub wielowarstwowej), a segment pracuje w proces piłowania. Utworzenie środkowego rowka zapobiega kołysaniu się brzeszczotu, poprawiając w ten sposób jakość obróbki kamienia.

3. Siła diamentu

Wytrzymałość diamentu jest ważnym wskaźnikiem zapewniającym wydajność cięcia. Nadmierna wytrzymałość sprawi, że kryształ będzie niełatwy do złamania, ziarna ścierne ulegną wypolerowaniu w trakcie użytkowania, a ostrość spadnie, co spowoduje pogorszenie wydajności narzędzia; gdy wytrzymałość diamentu nie jest wystarczająca, łatwo go złamać po uderzeniu i trudno jest odpowiadać za cięcie. Dlatego siłę należy dobierać na poziomie 130~140N.

4. Faza klejenia

Wydajność ostrza tnącego nie zależy tylko od diamentu, ale od ogólnej wydajności materiału kompozytowego segmentu składającego się z diamentu i spoiwa. W przypadku miękkich kamieni, takich jak marmur, właściwości mechaniczne segmentu muszą być stosunkowo niskie. Można stosować niektóre spoiwa na bazie miedzi. Jednakże spoiwa na bazie miedzi mają niską temperaturę spiekania, niską wytrzymałość i twardość, wysoką wytrzymałość i niską siłę wiązania z diamentem. Po dodaniu węglika wolframu (WC) jako szkielet stosuje się WC lub W2C. Metal z odpowiednią ilością kobaltu w celu poprawy wytrzymałości, twardości i właściwości wiązania oraz dodatek niewielkiej ilości metali takich jak Cu, Sn, Zn itp. o niskiej temperaturze topnienia i niskiej twardości jako fazy spoiwa. Powinien być cieńszy niż 300 mesh.

5. Proces spiekania

Wraz ze wzrostem temperatury zwiększa się stopień zagęszczenia osnowy i wzrasta również wytrzymałość na zginanie, a wraz z wydłużaniem się czasu przetrzymywania wytrzymałość na zginanie półfabrykatu i aglomeratów diamentowych najpierw wzrasta, a następnie maleje. Proces spiekania 120 s w ℃ w celu spełnienia wymagań wydajnościowych.

Oprócz powyższych pięciu punktów, możemy także dobrać brzeszczoty diamentowe według ich wyglądu:

Spójrz na liczbę cząstek diamentowej tarczy piły. Aby obniżyć koszty, gorsza brzeszczot wykorzystuje metodę zmniejszania zawartości diamentu w celu zmniejszenia kosztów. Po użyciu przez konsumenta nie tylko nie kroi, ale także szybko się zużywa.

Patrząc na kolor segmentu, normalny segment diamentowy powinien być srebrno-biały, o naturalnym kolorze żelaza, a gorsza tarcza diamentowa jest ciemna ze względu na dużą ilość zanieczyszczeń.

Dla wyczucia cięcia przede wszystkim w przypadku doboru odpowiedniej brzeszczotu cięcie powinno być gładkie (chyba, że zostanie dobrany zły brzeszczot, prędkość posuwu będzie zbyt duża i brzeszczot się spali).

Gorsze brzeszczoty wykorzystują korund, różnica między korundem a diamentem polega na stopniu odporności ziaren ściernych na zużycie, a brzeszczoty diamentowe produkowane z korundu nie są trwałe.

Typowe specyfikacje brzeszczotów diamentowych dostępnych obecnie na rynku obejmują 4 cale, 5 cali, 7 cali, 9 cali, 10 cali, 12 cali, 14 cali itp.