Производственият процес на диамантени сегменти се състои основно от няколко етапа: смесване, разбъркване, студено пресоване, формоване, синтероване и последваща обработка преди превръщането им в готови продукти. Сред тези стъпки днес ще се съсредоточим върху процеса на студено пресоване.

Производителите с ресурси често проектират цеховете за студено пресоване като климатизирани помещения. Много производители обаче не дават приоритет на това, така че повечето операции по студено пресоване се извършват при стайна температура. Специфичният метод включва прилагане на налягане върху смесения прах (съдържащ диамантени частици и матричен материал), за да се уплътни в блок. Този процес на студено пресоване позволява първоначалното свързване на диамантите и матрицата, образувайки формата на сегмента. Може да се каже, че студеното пресоване е ключова стъпка при оформянето на сегмента.

Какви машини се използват за студено пресоване на диамантени сегменти? В момента повечето местни производители използват напълно автоматизирани машини за студено пресоване. Тези машини предлагат висока ефективност на обработка, като изискват само един оператор да претегля готовите продукти (критична стъпка).

Претеглянето е жизненоважна част от процеса на студено пресоване. Прекомерното или недостатъчното тегло може да доведе до проблеми с качеството на сегментите . Осигуряването на постоянно тегло в цялата партида е от решаващо значение, тъй като вариациите в теглото са резултат предимно от неравномерно разпределение на диамантите и свързващото вещество. Такава неравномерност причинява значителни отклонения в качеството на сегментите, които трябва да се избягват по време на производството.

Първоначалният етап на смесване е от решаващо значение. Неадекватното смесване е основната пречка по време на студеното пресоване. Освен качеството на праха, въпросът със суровините за диаманти също играе роля. Използването на нискокачествени диаманти или диамантен прах с неравномерни размери на частиците неизбежно ще доведе до неравномерно разпределение на праха.