Разбирането на причините за тези проблеми и прилагането на подходящи решения може да помогне за подобряване на консистентността на продукта и производителността на рязане.
1. Размерите на диамантения сегмент не отговарят на изискванията
Неправилните размери на сегментите са един от често срещаните проблеми по време на производството. В повечето случаи този проблем е свързан с неправилни параметри на горещо пресоване или неправилен избор на матрица.
Основните причини включват:
-недостатъчно налягане на пресоване по време на процеса на синтероване;
-Ниска температура на синтероване;
-Кратко време на задържане под налягане или температура;
-Неправилен размер на графитната форма.
Когато налягането е недостатъчно или условията на синтероване не са правилно контролирани, сегментът не може да бъде напълно уплътнен, което води до прекомерно отклонение във височината или размерите. Неправилните спецификации на матрицата също могат да доведат до твърде висок или твърде нисък край на сегмента.
За да се предотврати този проблем, производителите трябва точно да контролират параметрите на горещо пресоване, включително температура, налягане и време на задържане. По време на зареждането на материала, операторите също трябва внимателно да проверяват графитните форми, за да избегнат използването на неправилни форми, което може да доведе до неуспех на контрола за качество на сегментите и те да станат неподходящи за вторично синтероване.
2. Недостатъчна плътност или неправилна твърдост
Плътността и твърдостта на диамантените сегменти пряко влияят върху производителността на рязане и експлоатационния живот. Ако тези свойства не са в правилния диапазон, режещият диск може да претърпи ниска ефективност на рязане, прекомерно износване или дори повреда на сегментите по време на работа.
Този проблем обикновено се причинява от неправилни настройки на процеса на горещо пресоване, като например:
-Неправилна температура на синтероване;
-Неправилно време на задържане;
-Неподходящи параметри на налягането.
За съществуващите формули, производителите могат да оптимизират производството въз основа на доказани параметри за горещо пресоване. За новоразработените формули за диамантени сегменти, теоретичните параметри трябва да бъдат тествани и коригирани според действителните резултати от първата производствена партида.
Чрез непрекъснато настройване и тестване може да се установи оптималният процес на синтероване, за да се постигне необходимият баланс между твърдост, износоустойчивост и режещи характеристики.
3. Недостатъчна здравина на диамантения сегмент
Ниската якост на сегмента е друг важен проблем с качеството, който може да повлияе на безопасността на инструмента и стабилността на рязане.
Обикновено има две основни причини:
(1) Примеси по време на процеса на смесване или пълнене
По време на смесване на прах или пълнене на матрицата, чужди материали, като например графитни частици или други замърсители, могат случайно да попаднат в сместа. Тези примеси могат да отслабят вътрешната структура на сегмента и да намалят механичната му якост.
За да се избегне този проблем, суровините трябва да се съхраняват, пресяват и обработват правилно по време на целия производствен процес.
(2) Неправилен дизайн на формулата или процес на синтероване
Друга възможна причина е неподходяща формула на диамантения сегмент или неправилен процес на синтероване. Това може да доведе до:
-Ниска якост на работния слой;
-Слаба якост на преходния слой;
- Лоша връзка между работния слой и преходния слой.
Когато здравината на свързване между тези слоеве е недостатъчна, сегментът може да се счупи в зоната на свързване по време на рязане или при заваряване към режещия диск .
Подобряване на здравината на свързване между работния слой и преходния слой
При традиционното производство на диамантени сегменти, работният слой и преходният слой често използват сходни материални формули. Въпреки това, за да се намалят производствените разходи, много сегменти за триони използват икономични сплави на желязна основа без кобалт в работния слой.
За преходния слой може да се добави известно количество кобалт, за да се подобри якостта на заваряване между сегмента и стоманената сърцевина. Различните състави на материалите обаче могат да създадат разлики в коефициентите на термично разширение.
По време на охлаждане след синтероване, тези разлики могат да генерират остатъчно напрежение от свиване между работния слой и преходния слой, намалявайки общата якост на сегмента.
За да решат този проблем, производителите трябва:
Уверете се, че всички метални прахове и добавки са чисти и без замърсявания;
Внимателно проектирайте състава на работния слой и преходния слой;
Изберете материали с подобни характеристики на термично разширение, когато са необходими различни формули.
Правилно проектираният преходен слой спомага за подобряване на надеждността на заваряването, намаляване на вътрешното напрежение и постигане на по-добри резултати при рязане.
