इन समस्याओं के कारणों को समझना और उचित समाधान लागू करना उत्पाद की स्थिरता और काटने की क्षमता में सुधार लाने में मदद कर सकता है।
1. हीरे के खंड के आयाम आवश्यकताओं को पूरा नहीं करते हैं।
उत्पादन के दौरान गलत सेगमेंट आयाम एक आम समस्या है। अधिकतर मामलों में, यह समस्या अनुचित हॉट प्रेसिंग मापदंडों या गलत मोल्ड चयन से संबंधित होती है।
इसके मुख्य कारण निम्नलिखित हैं:
-सिंटरिंग प्रक्रिया के दौरान अपर्याप्त दबाव;
-कम सिंटरिंग तापमान;
-दबाव या तापमान को कम समय तक ही बनाए रख पाना;
-ग्रेफाइट मोल्ड का आकार गलत है।
जब दबाव अपर्याप्त हो या सिंटरिंग की स्थितियाँ ठीक से नियंत्रित न हों, तो खंड पूरी तरह से संकुचित नहीं हो पाता, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक ऊँचाई या आयामी विचलन हो जाता है। मोल्ड के गलत विनिर्देशों के कारण भी तैयार खंड बहुत ऊँचा या बहुत नीचा हो सकता है।
इस समस्या से बचने के लिए, निर्माताओं को तापमान, दबाव और होल्डिंग समय सहित हॉट प्रेसिंग मापदंडों को सटीक रूप से नियंत्रित करने की आवश्यकता है। सामग्री लोड करते समय, ऑपरेटरों को ग्रेफाइट मोल्डों की सावधानीपूर्वक जांच करनी चाहिए ताकि गलत मोल्डों का उपयोग करने से बचा जा सके, जिससे सेगमेंट गुणवत्ता निरीक्षण में विफल हो सकते हैं और द्वितीयक सिंटरिंग के लिए अनुपयुक्त हो सकते हैं।
2. अपर्याप्त घनत्व या गलत कठोरता
हीरे के टुकड़ों का घनत्व और कठोरता काटने की क्षमता और सेवा जीवन को सीधे प्रभावित करते हैं। यदि ये गुण उचित सीमा में नहीं हैं, तो आरी के ब्लेड की काटने की क्षमता कम हो सकती है, अत्यधिक घिसाव हो सकता है या संचालन के दौरान टुकड़ों को नुकसान भी हो सकता है।
यह समस्या आमतौर पर हॉट प्रेसिंग प्रक्रिया की अनुचित सेटिंग्स के कारण होती है, जैसे कि:
- गलत सिंटरिंग तापमान;
-अनुचित प्रतीक्षा समय;
- अनुपयुक्त दबाव मापदंड।
मौजूदा फॉर्मूलों के लिए, निर्माता सिद्ध हॉट प्रेसिंग मापदंडों के आधार पर उत्पादन को अनुकूलित कर सकते हैं। नए विकसित डायमंड सेगमेंट फॉर्मूलों के लिए, सैद्धांतिक मापदंडों का परीक्षण किया जाना चाहिए और पहले उत्पादन बैच के वास्तविक परिणामों के अनुसार उन्हें समायोजित किया जाना चाहिए।
निरंतर समायोजन और परीक्षण के माध्यम से, कठोरता, घिसाव प्रतिरोध और काटने की क्षमता के बीच आवश्यक संतुलन प्राप्त करने के लिए इष्टतम सिंटरिंग प्रक्रिया स्थापित की जा सकती है।
3. हीरे के खंड की अपर्याप्त मजबूती
खंड की कमज़ोर मज़बूती एक और महत्वपूर्ण गुणवत्ता संबंधी समस्या है जो उपकरण की सुरक्षा और काटने की स्थिरता को प्रभावित कर सकती है।
सामान्यतः इसके दो मुख्य कारण होते हैं:
(1) मिश्रण या भरने की प्रक्रिया के दौरान अशुद्धियाँ
पाउडर मिलाते समय या सांचे में पाउडर भरते समय, ग्रेफाइट के कण या अन्य अशुद्धियाँ गलती से मिश्रण में प्रवेश कर सकती हैं। ये अशुद्धियाँ खंड की आंतरिक संरचना को कमजोर कर सकती हैं और इसकी यांत्रिक शक्ति को घटा सकती हैं।
इस समस्या से बचने के लिए, उत्पादन प्रक्रिया के दौरान कच्चे माल का उचित भंडारण, छानना और प्रबंधन किया जाना चाहिए।
(2) अनुचित सूत्र डिजाइन या सिंटरिंग प्रक्रिया
एक अन्य संभावित कारण अनुपयुक्त डायमंड सेगमेंट फॉर्मूला या गलत सिंटरिंग प्रक्रिया हो सकती है। इसके परिणामस्वरूप निम्नलिखित हो सकता है:
-कार्यशील परत की कमज़ोर मज़बूती;
-कमजोर संक्रमण परत की मजबूती;
-कार्यशील परत और संक्रमणकालीन परत के बीच कमजोर बंधन।
जब इन परतों के बीच बंधन की ताकत अपर्याप्त होती है, तो काटने के दौरान या आरा ब्लेड पर वेल्डिंग करते समय खंड कनेक्शन क्षेत्र में टूट सकता है।
कार्यशील परत और संक्रमण परत के बीच बंधन शक्ति में सुधार करना
पारंपरिक डायमंड सेगमेंट उत्पादन में, वर्किंग लेयर और ट्रांज़िशन लेयर में अक्सर समान सामग्री का उपयोग किया जाता है। हालांकि, विनिर्माण लागत को कम करने के लिए, कई आरा ब्लेड सेगमेंट वर्किंग लेयर में कोबाल्ट रहित किफायती लौह-आधारित मिश्र धातुओं का उपयोग करते हैं।
संक्रमण परत के लिए, खंड और स्टील कोर के बीच वेल्डिंग की मजबूती बढ़ाने के लिए एक निश्चित मात्रा में कोबाल्ट मिलाया जा सकता है। हालांकि, विभिन्न सामग्रियों की संरचना के कारण तापीय विस्तार गुणांक में अंतर हो सकता है।
सिंटरिंग के बाद शीतलन के दौरान, ये अंतर कार्यशील परत और संक्रमण परत के बीच अवशिष्ट संकुचन तनाव उत्पन्न कर सकते हैं, जिससे खंड की समग्र शक्ति कम हो जाती है।
इस समस्या को हल करने के लिए निर्माताओं को निम्नलिखित कदम उठाने चाहिए:
सुनिश्चित करें कि सभी धातु पाउडर और योजक पदार्थ साफ और संदूषण से मुक्त हों;
कार्यकारी परत और संक्रमण परत की संरचना को सावधानीपूर्वक डिजाइन करें;
जब अलग-अलग फॉर्मूले की आवश्यकता हो, तो समान तापीय विस्तार विशेषताओं वाली सामग्री का चयन करें।
सही ढंग से डिजाइन की गई ट्रांजिशन लेयर वेल्डिंग की विश्वसनीयता बढ़ाने, आंतरिक तनाव को कम करने और बेहतर कटिंग प्रदर्शन प्राप्त करने में मदद करती है।
