Najpogostejša uporaba diamantnih segmentov je varjenje na podstavke žaginih listov za rezanje materialov, kot so kamen, ploščice, asfalt in beton. Vendar ste vedeli, da segment določa številne dejavnike žaginega lista, kot so njegova življenjska doba, ostrina in stabilnost? Kaj torej določa te ključne vidike segmenta?

Velikost diamantnega zrna je zelo pomemben parameter diamantnega segmenta. Na splošno velja, da so segmenti, ki se uporabljajo na žaginih listih, ostri, učinkovitost rezanja je visoka in življenjska doba dolga. Vendar pa se upogibna trdnost diamantnega segmenta zmanjša, segment pa je nagnjen k deformacijam in luščenju pri delu s preveč trdimi materiali. Če se uporablja mešanica grobih in finih zrn, bo segment bolj vzdržljiv, vendar bo učinkovitost rezanja nižja. Če se izberejo samo drobnozrnati diamantni segmenti, bo segment zelo vzdržljiv, vendar bo učinkovitost rezanja še manjša, zato se pogosto uporablja pri obdelavi trdega granita. To je tudi eden od razlogov, zakaj so granitni segmenti cenejši od marmornih segmentov. Seveda so pri izbiri velikosti diamantnega zrna primernejši delci z velikostjo 50/60 mesh.

Koncentracija diamanta se nanaša na vsebnost diamantnega prahu v določeni prostornini. Višja kot je koncentracija, več diamantnega materiala se uporabi. Z naraščanjem koncentracije diamanta se ostrina in učinkovitost rezanja žaginega lista postopoma zmanjšujeta. To je predvsem zato, ker je na rezalni površini več diamantov, in pri konstantni hitrosti rezanja velja, da večja kot je rezalna površina, počasnejša je učinkovitost rezanja. Vendar pa se z naraščanjem koncentracije diamanta življenjska doba segmenta postopoma povečuje. Vendar pa višja koncentracija diamanta ni vedno boljša. Pravzaprav, ko je koncentracija diamanta previsoka, žagin list zaradi močnega udarca in trenja ne bo ustvaril novih rezalnih robov, ker je rezalna površina prevelika. Ko se torna površina stopi, diamantni segment ne bo več mogel rezati kamna. Nasprotno pa se bo z postopnim zmanjševanjem koncentracije diamanta učinkovitost žaginega segmenta nenehno izboljševala. Kar zadeva življenjsko dobo, se bo zaradi zmanjšanja rezalne površine matrično vezivo hitro porabilo, kar seveda povzroči znatno zmanjšanje življenjske dobe. Ko koncentracija diamanta pade na določeno raven, segment ne bo več mogel rezati kamna. Glavni razlog je, da je rezalna površina premajhna, diamanti pa se obrabijo takoj, ko pridejo v stik z materialom, kar povzroča težave, kot je nezmožnost rezanja.

Trdnost diamanta se mora ujemati s trdoto materiala, ki ga režemo. Optimalna je trdota diamanta, ki je 1-2 Mohsova stopnja višja od trdote materiala. Diamanti s pretirano visoko trdnostjo se težko zlomijo, abrazivni delci pa se med uporabo polirajo, kar zmanjša ostrino in povzroči zdrs med rezanjem. Nasprotno pa se diamant, če je trdnost nezadostna, po udarcu zlahka zlomi in ne more prenesti velike rezalne obremenitve. Idealno za navaden trdi granit je trdnost 130-140 N.

Trenutno se za marmor pogosto uporabljajo vezivne matrice na osnovi bakra. Ker je marmor relativno mehak, so zahteve glede mehanskih lastnosti segmenta nižje. Veziva na osnovi bakra imajo značilnosti, kot so nizka odpornost proti obrabi, nizka trdnost in nizka temperatura sintranja, kar maksimizira celovitost in abrazivnost diamantnega materiala v segmentu. Granit pa je drugačen. Granit je trši in ima večjo abrazivnost. Izbira veziva na osnovi železa omogoča večjo trdnost segmenta, in ker imata železo in diamant naravno afiniteto, lahko segment na osnovi železa poveča moč oprijema diamanta med uporabo, kar diamantnemu segmentu omogoča rezanje tršega granita. Kar zadeva veziva na osnovi kobalta, ta predvsem izboljšajo trdnost, trdoto in sposobnost vezanja segmenta ter se uporabljajo predvsem v segmentih žag ali nekaterih segmentih marmorja višje kakovosti.

Z naraščanjem temperature se povečuje zgoščevanje matrice in prav tako upogibna trdnost. Poleg tega se s podaljšanjem časa zadrževanja upogibna trdnost surovca in diamantnih aglomeratov najprej poveča, nato pa zmanjša. Za doseganje zahtev glede zmogljivosti se lahko izbere postopek sintranja pri 800 ℃ 120 sekund.