Elmas parçalarının en yaygın kullanım alanı, taş, fayans, asfalt ve beton gibi malzemeleri kesmek için testere bıçağı tabanlarına kaynaklanmasıdır. Ancak, bu parçaların testere bıçağının ömrü, keskinliği ve stabilitesi gibi birçok özelliğini belirlediğini biliyor muydunuz? Peki, bu önemli özellikleri belirleyen nedir?

Elmas tanecik boyutu, elmas segmentinin çok önemli bir parametresidir. Genellikle, testere bıçaklarında iri taneli segmentler kullanıldığında, segmentler keskin, kesme verimliliği yüksek ve kesme ömrü uzundur. Bununla birlikte, elmas segmentinin eğilme dayanımı azalır ve segment, aşırı sert malzemelerle karşılaştığında deformasyona ve dökülmeye eğilimlidir. İri ve ince tanecik boyutlarının bir karışımı kullanılırsa, segment daha dayanıklı olur, ancak kesme verimliliği daha düşük olur. Sadece ince taneli elmas segmentler seçilirse, segment çok dayanıklı olur, ancak kesme verimliliği daha da azalır; bu nedenle sert granit işlemede yaygın olarak kullanılır. Bu aynı zamanda granit segmentlerinin mermer segmentlerinden daha ucuz olmasının nedenlerinden biridir. Elbette, elmas tanecik boyutu seçilirken, 50/60 mesh boyutundaki parçacıklar daha uygundur.

Elmas konsantrasyonu, belirli bir hacimdeki elmas tozunun içeriğini ifade eder. Konsantrasyon ne kadar yüksekse, o kadar fazla elmas malzeme kullanılır. Elmas konsantrasyonu arttıkça, testere bıçağının keskinliği ve kesme verimliliği kademeli olarak azalır. Bunun temel nedeni, kesme yüzeyinde daha fazla elmas bulunması ve sabit bir kesme hızında, kesme yüzeyi ne kadar büyükse, kesme verimliliğinin o kadar düşük olmasıdır. Bununla birlikte, elmas konsantrasyonu arttıkça, segmentin kullanım ömrü de kademeli olarak artacaktır. Ancak, daha yüksek elmas konsantrasyonu her zaman daha iyi değildir. Aslında, elmas konsantrasyonu çok yüksek olduğunda, kesme yüzeyi çok büyük olduğu için testere bıçağı güçlü darbe ve sürtünme nedeniyle yeni kesme kenarları oluşturamaz. Sürtünme yüzeyi körelince, elmas segmenti artık taşı kesemez. Tersine, elmas konsantrasyonu kademeli olarak azaldıkça, testere segmentinin verimliliği sürekli olarak artacaktır. Bununla birlikte, kullanım ömrü açısından, kesme yüzeyindeki azalma nedeniyle, matris bağlayıcı hızla tüketilecek ve doğal olarak kullanım ömründe önemli bir azalmaya yol açacaktır. Elmas konsantrasyonu belirli bir seviyeye düştüğünde, segment artık taşı kesemez. Başlıca sebep, kesme yüzeyinin çok küçük olması ve elmasların malzemeyle temas eder etmez aşınması, bu da kesme yetersizliği gibi sorunlara yol açmasıdır.

Elmasın dayanıklılığı, kesilecek malzemenin sertliğiyle eşleşmelidir. Malzemenin sertliğinden 1-2 Mohs daha yüksek bir elmas sertliği en uygunudur. Aşırı yüksek dayanıklılığa sahip elmaslar kırılması zor olur ve kullanım sırasında aşındırıcı parçacıklar parlatılarak keskinliği azaltır ve kesme kaymasına yol açar. Tersine, elmasın dayanıklılığı yetersizse, darbeden sonra kolayca kırılır ve ağır kesme yüküne dayanamaz. İdeal olarak, sıradan sert granit için 130-140N'lik bir dayanıklılık tercih edilir.

Günümüzde mermer için yaygın olarak bakır bazlı bağlayıcı matrisler kullanılmaktadır. Mermer nispeten yumuşak olduğu için, segmentin mekanik performans gereksinimleri daha düşüktür. Bakır bazlı bağlayıcılar, düşük aşınma direnci, düşük mukavemet ve düşük sinterleme sıcaklığı gibi özelliklere sahiptir; bu da segmentteki elmas malzemenin bütünlüğünü ve aşındırıcılığını en üst düzeye çıkarır. Ancak granit farklıdır. Granit daha serttir ve daha yüksek aşındırıcılığa sahiptir. Demir bazlı bir bağlayıcı seçmek, segmentin mukavemetini artırır ve demir ile elmas arasında doğal bir yakınlık olduğu için, demir bazlı segment, kullanım sırasında elmasın tutma gücünü artırarak elmas segmentinin daha sert graniti kesmesini sağlar. Kobalt bazlı bağlayıcılar ise esas olarak segmentin mukavemetini, sertliğini ve bağlama performansını iyileştirir ve çoğunlukla çoklu testere segmentlerinde veya bazı yüksek kaliteli mermer segmentlerinde kullanılır.

Sıcaklık arttıkça matrisin yoğunlaşması ve eğilme dayanımı da artar. Ayrıca, bekleme süresinin uzamasıyla, ham matrisin ve elmas aglomeratlarının eğilme dayanımı önce artar, sonra azalır. Performans gereksinimlerini karşılamak için 800℃'de 120 saniyelik bir sinterleme işlemi seçilebilir.