Ushbu muammolarning sabablarini tushunish va to'g'ri yechimlarni qo'llash mahsulotning mustahkamligini va ishlash samaradorligini oshirishga yordam beradi.
1. Olmos segmentining o'lchamlari talablarga javob bermaydi
Noto'g'ri segment o'lchamlari ishlab chiqarish jarayonida keng tarqalgan muammolardan biridir. Ko'pgina hollarda, bu muammo noto'g'ri issiq presslash parametrlari yoki noto'g'ri qolip tanlash bilan bog'liq.
Asosiy sabablarga quyidagilar kiradi:
-sinterlash jarayonida yetarli bosish bosimi yo'qligi;
- Sinterlashning past harorati;
- Bosim yoki haroratni qisqa ushlab turish vaqti;
- Grafit qolipining o'lchami noto'g'ri.
Bosim yetarli bo'lmaganda yoki sinterlash sharoitlari to'g'ri nazorat qilinmaganda, segmentni to'liq siqishga imkon berilmaydi, bu esa haddan tashqari balandlik yoki o'lchamdagi og'ishga olib keladi. Noto'g'ri qolip xususiyatlari ham tayyor segmentning juda baland yoki juda past bo'lishiga olib kelishi mumkin.
Ushbu muammoning oldini olish uchun ishlab chiqaruvchilar harorat, bosim va ushlab turish vaqti kabi issiq presslash parametrlarini aniq nazorat qilishlari kerak. Materiallarni yuklash paytida operatorlar noto'g'ri qoliplardan foydalanmaslik uchun grafit qoliplarini diqqat bilan tekshirishlari kerak, bu esa segmentlarning sifat tekshiruvidan o'tmasligiga va ikkilamchi sinterlash uchun yaroqsiz holga kelishiga olib kelishi mumkin.
2. Zichlikning yetarli emasligi yoki noto'g'ri qattiqlik
Olmos segmentlarining zichligi va qattiqligi kesish samaradorligi va xizmat muddatiga bevosita ta'sir qiladi. Agar bu xususiyatlar kerakli diapazonda bo'lmasa, arra pichog'i ish paytida kesish samaradorligining pastligi, haddan tashqari aşınma yoki hatto segmentning shikastlanishiga duch kelishi mumkin.
Bu muammo odatda noto'g'ri issiq presslash jarayoni sozlamalari tufayli yuzaga keladi, masalan:
- Noto'g'ri sinterlash harorati;
- Noto'g'ri ushlab turish vaqti;
-Noto'g'ri bosim parametrlari.
Mavjud formulalar uchun ishlab chiqaruvchilar tasdiqlangan issiq presslash parametrlari asosida ishlab chiqarishni optimallashtirishlari mumkin. Yangi ishlab chiqilgan olmos segment formulalari uchun nazariy parametrlar birinchi ishlab chiqarish partiyasining haqiqiy natijalariga muvofiq sinovdan o'tkazilishi va sozlanishi kerak.
Doimiy sozlash va sinovdan o'tkazish orqali qattiqlik, aşınma qarshiligi va kesish samaradorligi o'rtasida kerakli muvozanatga erishish uchun optimal sinterlash jarayonini o'rnatish mumkin.
3. Olmos segmentining mustahkamligi yetarli emas
Past segment kuchi asbob xavfsizligi va kesish barqarorligiga ta'sir qilishi mumkin bo'lgan yana bir muhim sifat muammosidir.
Umuman olganda, ikkita asosiy sabab bor:
(1) Aralashtirish yoki to'ldirish jarayonidagi aralashmalar
Kukun aralashtirish yoki qolipni to'ldirish paytida grafit zarralari yoki boshqa ifloslantiruvchi moddalar kabi begona materiallar tasodifan aralashmaga kirishi mumkin. Bu aralashmalar segmentning ichki tuzilishini zaiflashtirishi va uning mexanik kuchini pasaytirishi mumkin.
Ushbu muammoning oldini olish uchun xom ashyo butun ishlab chiqarish jarayonida to'g'ri saqlanishi, tekshirilishi va qayta ishlanishi kerak.
(2) Noto'g'ri formula dizayni yoki sinterlash jarayoni
Yana bir mumkin bo'lgan sabab - bu noto'g'ri olmos segment formulasi yoki noto'g'ri sinterlash jarayoni. Bu quyidagilarga olib kelishi mumkin:
- Ishchi qatlamning past mustahkamligi;
- O'tish qatlamining zaif mustahkamligi;
- Ishchi qatlam va o'tish qatlami o'rtasida yomon bog'lanish.
Bu qatlamlar orasidagi bog'lanish kuchi yetarli bo'lmaganda, kesish paytida yoki arra pichog'iga payvandlash paytida segment ulanish joyida sinishi mumkin.
Ishchi qatlam va o'tish qatlami orasidagi bog'lanish kuchini oshirish
An'anaviy olmos segmentlarini ishlab chiqarishda ishchi qatlam va o'tish qatlami ko'pincha o'xshash material formulalaridan foydalanadi. Biroq, ishlab chiqarish xarajatlarini kamaytirish uchun ko'plab arra pichoqlari segmentlari ishchi qatlamda kobaltsiz tejamkor temir asosidagi qotishmalardan foydalanadi.
O'tish qatlami uchun segment va po'lat yadro orasidagi payvandlash kuchini oshirish uchun ma'lum miqdorda kobalt qo'shilishi mumkin. Biroq, turli xil material tarkibi issiqlik kengayish koeffitsientlarida farqlarni keltirib chiqarishi mumkin.
Sinterlashdan keyin sovutish paytida bu farqlar ishchi qatlam va o'tish qatlami o'rtasida qoldiq qisqarish kuchlanishini keltirib chiqarishi mumkin, bu esa segmentning umumiy mustahkamligini pasaytiradi.
Ushbu muammoni hal qilish uchun ishlab chiqaruvchilar quyidagilarni qilishlari kerak:
Barcha metall kukunlari va qo'shimchalarning toza va ifloslanmaganligiga ishonch hosil qiling;
Ishchi qatlam va o'tish qatlamining tarkibini diqqat bilan loyihalash;
Turli formulalar kerak bo'lganda, o'xshash issiqlik kengayish xususiyatlariga ega materiallarni tanlang.
To'g'ri ishlab chiqilgan o'tish qatlami payvandlash ishonchliligini oshirishga, ichki stressni kamaytirishga va yaxshiroq kesish samaradorligiga erishishga yordam beradi.
