رایج‌ترین کاربرد قطعات الماس، جوش دادن آنها به پایه‌های تیغه اره برای برش موادی مانند سنگ، کاشی، آسفالت و بتن است. با این حال، آیا می‌دانستید که این قطعه عوامل بسیاری از تیغه اره، مانند طول عمر، تیزی و پایداری آن را تعیین می‌کند؟ بنابراین، چه چیزی این جنبه‌های کلیدی قطعه را تعیین می‌کند؟

اندازه دانه الماس یک پارامتر بسیار مهم برای قطعه الماس است. به طور کلی، وقتی از قطعات درشت دانه روی تیغه اره‌ها استفاده می‌شود، قطعات تیز هستند، راندمان برش بالا است و عمر برش طولانی است. با این حال، مقاومت خمشی قطعه الماس کاهش می‌یابد و قطعه در مواجهه با مواد بیش از حد سخت، مستعد تغییر شکل و ریزش است. اگر ترکیبی از اندازه دانه‌های درشت و ریز استفاده شود، قطعه بادوام‌تر خواهد بود، اما راندمان برش کمتر خواهد بود. اگر فقط قطعات الماس ریز دانه انتخاب شوند، قطعه بسیار بادوام خواهد بود، اما راندمان برش بیشتر کاهش می‌یابد، به همین دلیل است که به طور گسترده در پردازش گرانیت سخت استفاده می‌شود. این همچنین یکی از دلایلی است که قطعات گرانیت ارزان‌تر از قطعات مرمر هستند. البته، هنگام انتخاب اندازه دانه الماس، ذرات با اندازه مش 50/60 مناسب‌تر هستند.

غلظت الماس به محتوای پودر الماس در حجم مشخصی اشاره دارد. هرچه غلظت بیشتر باشد، از ماده الماس بیشتری استفاده می‌شود. با افزایش غلظت الماس، تیزی و راندمان برش تیغه اره به تدریج کاهش می‌یابد. این امر عمدتاً به این دلیل است که الماس بیشتری روی سطح برش وجود دارد و با سرعت برش ثابت، هر چه سطح برش بزرگتر باشد، راندمان برش کندتر است. با این حال، با افزایش غلظت الماس، عمر مفید قطعه به تدریج افزایش می‌یابد. با این حال، غلظت بالاتر الماس همیشه بهتر نیست. در واقع، هنگامی که غلظت الماس خیلی زیاد باشد، تیغه اره به دلیل ضربه و اصطکاک شدید، لبه‌های برش جدیدی ایجاد نمی‌کند زیرا سطح برش خیلی بزرگ است. هنگامی که سطح اصطکاک کند می‌شود، قطعه الماس دیگر قادر به برش سنگ نخواهد بود. برعکس، با کاهش تدریجی غلظت الماس، راندمان قطعه اره به طور مداوم بهبود می‌یابد. با این حال، از نظر طول عمر، به دلیل کاهش سطح برش، چسب ماتریس به سرعت مصرف می‌شود و طبیعتاً منجر به کاهش قابل توجه طول عمر می‌شود. هنگامی که غلظت الماس به سطح خاصی کاهش می‌یابد، قطعه دیگر قادر به برش سنگ نخواهد بود. دلیل اصلی این است که سطح برش خیلی کوچک است و الماس‌ها به محض تماس با ماده، ساییده می‌شوند و مشکلاتی مانند عدم توانایی در برش ایجاد می‌کنند.

استحکام الماس باید با سختی ماده‌ای که برش داده می‌شود مطابقت داشته باشد. سختی الماس ۱ تا ۲ موهس بالاتر از ماده مطلوب است. الماس‌هایی با استحکام بیش از حد بالا به سختی می‌شکنند و ذرات ساینده در حین استفاده صیقل داده می‌شوند که باعث کاهش تیزی و لغزش برش می‌شود. برعکس، اگر استحکام الماس کافی نباشد، پس از ضربه به راحتی شکسته می‌شود و نمی‌تواند بار برش سنگین را تحمل کند. در حالت ایده‌آل، برای گرانیت سخت معمولی، استحکام ۱۳۰ تا ۱۴۰ نیوتن ترجیح داده می‌شود.

در حال حاضر، ماتریس‌های پیوندی مبتنی بر مس معمولاً برای سنگ مرمر استفاده می‌شوند. از آنجا که سنگ مرمر نسبتاً نرم است، الزامات عملکرد مکانیکی برای این قطعه کمتر است. چسب‌های مبتنی بر مس دارای ویژگی‌هایی مانند مقاومت سایشی کم، استحکام کم و دمای پخت پایین هستند که یکپارچگی و سایندگی ماده الماس را در قطعه به حداکثر می‌رساند. با این حال، گرانیت متفاوت است. گرانیت سخت‌تر است و سایندگی بالاتری دارد. انتخاب چسب مبتنی بر آهن امکان استحکام بیشتر قطعه را فراهم می‌کند و از آنجا که آهن و الماس میل ترکیبی طبیعی دارند، چسب مبتنی بر آهن می‌تواند قدرت نگهداری الماس را در حین استفاده افزایش دهد و به قطعه الماس اجازه دهد گرانیت سخت‌تری را برش دهد. در مورد چسب‌های مبتنی بر کبالت، آنها عمدتاً استحکام، سختی و عملکرد پیوند قطعه را بهبود می‌بخشند و عمدتاً در قطعات اره نواری یا برخی از قطعات مرمر درجه بالاتر استفاده می‌شوند.

با افزایش دما، تراکم ماتریس افزایش می‌یابد و استحکام خمشی نیز افزایش می‌یابد. علاوه بر این، با افزایش زمان نگهداری، استحکام خمشی ماتریس خام و آگلومره‌های الماس ابتدا افزایش و سپس کاهش می‌یابد. می‌توان فرآیند زینترینگ در دمای ۸۰۰ درجه سانتیگراد به مدت ۱۲۰ ثانیه را برای برآورده کردن الزامات عملکرد انتخاب کرد.