Endüstriyel üretimde, elmas testere bıçağı araçlarının kullanılmasında belirli tehlikeler vardır. Üretimden veya kullanımdan kaynaklanan diş kaybı, testere bıçağının performansını ve operatörün kişisel güvenliğini doğrudan etkileyebilir. Yaşama yönelik koruma ve dikkatin dışında, güvenliği üreticiler ve kullanıcılar tarafından giderek daha fazla değer görmektedir.
(1). Elmas testere bıçaklarının güvenlik performansını etkileyen faktörler
1. Tabanın taraklı kısmı temiz değil, bu da zayıf kaynaklı bağlantılara neden oluyor.
2. Sinterleme işlemi parametreleri iyi kontrol edilmez, sinterleme sıcaklığı düşüktür, yetersiz sinterleme kaynaklanabilirliği zayıflatır ve karkasın kendisi düşük mukavemete sahiptir ve kırılgandır.
(2). Elmas testere bıçaklarının güvenlik performansını iyileştirmeye yönelik önlemler
1. Optimize edilmiş tasarım. Düşük oksijen içeriğine sahip ham madde tozu kullanın; karkas ile karkas arasındaki bağlanma kuvvetini artırmak için karkasın dış dairesel şeklini kırlangıç kuyruğu şekline değiştirin.
2. Süreci optimize edin. Taban diş kısmı bakır kaplama işlemini benimser; soğuk presleme-sıcak sinterleme sürecini benimser; sıcak presleme-füzyon kaynak işlemini (yani lazer kaynak işlemi) benimser.

Geleneksel yüksek frekanslı kaynakta, kaynak dikişinin yapışma mukavemeti (özellikle yüksek sıcaklıkta) yeterince yüksek değildir, kesme işlemi sırasında parça fırlaması ve insanların yaralanması gibi kazalar meydana gelebilir, güvenlik ve güvenilirlik zayıftır ve testere bıçağının kalitesi iyi değil.
Lazer kaynağı, enerji olarak odaklanmış bir lazer ışını kullanır, derin nüfuzlu kaynak mekanizmasını benimser, kesici kafanın geçiş katmanını ve matrisini eritir ve testere bıçağı ve matkap ucu soğutma suyundan geçmemiş olsa bile sağlam bir kaynak oluşturur. Yüksek kaynak mukavemetini garanti edebilir ve kullanım güvenliğini sağlayabilir.