Найпоширеніше використання алмазних сегментів — це приварювання їх до основ пильних дисків для різання таких матеріалів, як камінь, плитка, асфальт і бетон. Однак, чи знаєте ви, що сегмент визначає багато факторів пильного диска, таких як його термін служби, гострота та стабільність? Отже, що визначає ці ключові аспекти сегмента?

Розмір зернистості алмазу є дуже важливим параметром алмазного сегмента. Як правило, коли на пилкових дисках використовуються грубозернисті сегменти, вони гострі, ефективність різання висока, а термін служби довгий. Однак міцність алмазного сегмента на вигин зменшується, і він схильний до деформації та зруйнування при роботі з надто твердими матеріалами. Якщо використовувати суміш грубої та дрібної зернистості, сегмент буде більш міцним, але ефективність різання буде нижчою. Якщо вибрати лише дрібнозернисті алмазні сегменти, сегмент буде дуже міцним, але ефективність різання ще більше знизиться, тому він широко використовується в обробці твердого граніту. Це також одна з причин, чому гранітні сегменти дешевші за мармурові. Звичайно, при виборі розміру зернистості алмазу краще використовувати частинки з розміром 50/60 меш.

Концентрація алмазів стосується вмісту алмазного порошку в певному об'ємі. Чим вища концентрація, тим більше алмазного матеріалу використовується. Зі збільшенням концентрації алмазів гострота та ефективність різання пильного диска поступово знижуються. Це головним чином тому, що на поверхні різання більше алмазів, і при постійній швидкості різання, чим більша поверхня різання, тим повільніша ефективність різання. Однак, зі збільшенням концентрації алмазів термін служби сегмента поступово збільшуватиметься. Однак, вища концентрація алмазів не завжди є кращою. Фактично, коли концентрація алмазів занадто висока, пильне диск не створюватиме нових ріжучих кромок через сильний удар та тертя, оскільки поверхня різання занадто велика. Коли поверхня тертя затуплюється, алмазний сегмент більше не зможе різати камінь. І навпаки, зі зменшенням концентрації алмазів ефективність сегмента пилки постійно покращуватиметься. Однак, що стосується терміну служби, то через зменшення поверхні різання матричний зв'язуючий матеріал швидко витрачатиметься, що, природно, призведе до значного скорочення терміну служби. Коли концентрація алмазів падає до певного рівня, сегмент більше не зможе різати камінь. Основна причина полягає в тому, що ріжуча поверхня занадто мала, і алмази зношуються, щойно вони стикаються з матеріалом, що спричиняє такі проблеми, як неможливість різання.

Міцність алмазу повинна відповідати твердості матеріалу, що ріжеться. Оптимальною є твердість алмазу на 1-2 шкали Мооса вища за твердість матеріалу. Алмази з надмірно високою міцністю важко ламати, а абразивні частинки поліруються під час використання, що знижує гостроту та призводить до ковзання різання. І навпаки, якщо міцність алмазу недостатня, він легко ламається після удару та не може витримувати великого навантаження різання. В ідеалі для звичайного твердого граніту перевага надається міцності 130-140 Н.

Наразі для мармуру зазвичай використовуються сполучні матриці на основі міді. Оскільки мармур відносно м'який, вимоги до механічних характеристик сегмента нижчі. Сполучні на основі міді мають такі характеристики, як низька зносостійкість, низька міцність та низька температура спікання, що максимізує цілісність та абразивність алмазного матеріалу в сегменті. Однак граніт відрізняється. Граніт твердіший та має вищу абразивність. Вибір сполучного на основі заліза забезпечує вищу міцність сегмента, а оскільки залізо та алмаз мають природну спорідненість, сегмент на основі заліза може збільшити утримувальну силу алмазу під час використання, дозволяючи алмазному сегменту різати твердіший граніт. Що стосується сполучних на основі кобальту, вони в основному покращують міцність, твердість та сполучні властивості сегмента та в основному використовуються в сегментах багатопильних верстата або деяких сегментах мармуру вищого ґатунку.

Зі збільшенням температури збільшується ущільнення матриці, а отже, і міцність на вигин. Крім того, зі збільшенням часу витримки міцність на вигин заготовки та алмазних агломератів спочатку збільшується, а потім зменшується. Для задоволення вимог щодо продуктивності можна обрати процес спікання при температурі 800℃ протягом 120 секунд.