এই সমস্যাগুলোর কারণ অনুধাবন করা এবং যথাযথ সমাধান প্রয়োগ করা পণ্যের ধারাবাহিকতা ও কাটার কার্যকারিতা উন্নত করতে সাহায্য করতে পারে।

উৎপাদনের সময় সেগমেন্টের ভুল মাপ একটি সাধারণ সমস্যা। বেশিরভাগ ক্ষেত্রে, এই সমস্যাটি অনুপযুক্ত হট প্রেসিং প্যারামিটার বা ভুল ছাঁচ নির্বাচনের সাথে সম্পর্কিত।

প্রধান কারণগুলোর মধ্যে রয়েছে:

সিন্টারিং প্রক্রিয়া চলাকালীন অপর্যাপ্ত চাপ;

নিম্ন সিন্টারিং তাপমাত্রা;

চাপ বা তাপমাত্রার জন্য স্বল্প ধারণ সময়;

গ্রাফাইট ছাঁচের আকার ভুল।

চাপ অপর্যাপ্ত হলে বা সিন্টারিং-এর অবস্থা সঠিকভাবে নিয়ন্ত্রণ করা না গেলে, সেগমেন্টটি সম্পূর্ণরূপে সংকুচিত হতে পারে না, যার ফলে এর উচ্চতা অতিরিক্ত বেড়ে যায় বা মাত্রায় বিচ্যুতি ঘটে। ছাঁচের ভুল স্পেসিফিকেশনের কারণেও তৈরি হওয়া সেগমেন্টটি খুব বেশি উঁচু বা খুব বেশি নিচু হয়ে যেতে পারে।

এই সমস্যা এড়ানোর জন্য, প্রস্তুতকারকদের তাপমাত্রা, চাপ এবং ধারণকাল সহ হট প্রেসিং-এর প্যারামিটারগুলো সঠিকভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে। উপাদান লোড করার সময়, অপারেটরদের গ্রাফাইট ছাঁচগুলোও সতর্কতার সাথে পরীক্ষা করা উচিত, যাতে ভুল ছাঁচ ব্যবহার করা এড়ানো যায়। কারণ ভুল ছাঁচের ফলে সেগমেন্টগুলো গুণমান পরীক্ষায় উত্তীর্ণ হতে ব্যর্থ হতে পারে এবং সেকেন্ডারি সিন্টারিং-এর জন্য অনুপযুক্ত হয়ে পড়তে পারে।

ডায়মন্ড সেগমেন্টের ঘনত্ব এবং কাঠিন্য সরাসরি কাটার কার্যকারিতা এবং কার্যকালকে প্রভাবিত করে। যদি এই বৈশিষ্ট্যগুলো সঠিক সীমার মধ্যে না থাকে, তবে ব্যবহারের সময় করাত ব্লেডের কাটার দক্ষতা কমে যেতে পারে, অতিরিক্ত ক্ষয় হতে পারে, বা এমনকি সেগমেন্ট ক্ষতিগ্রস্তও হতে পারে।

এই সমস্যাটি সাধারণত হট প্রেসিং প্রক্রিয়ার অনুপযুক্ত সেটিংসের কারণে হয়ে থাকে, যেমন:

ভুল সিন্টারিং তাপমাত্রা;

-অনুপযুক্ত ধারণ সময়;

অনুপযুক্ত চাপের পরামিতি।

বিদ্যমান ফর্মুলাগুলোর ক্ষেত্রে, প্রস্তুতকারকেরা পরীক্ষিত হট প্রেসিং প্যারামিটারের উপর ভিত্তি করে উৎপাদন অপ্টিমাইজ করতে পারেন। নতুনভাবে তৈরি ডায়মন্ড সেগমেন্টের ফর্মুলাগুলোর জন্য, প্রথম উৎপাদন ব্যাচের প্রকৃত ফলাফল অনুযায়ী তাত্ত্বিক প্যারামিটারগুলো পরীক্ষা ও সমন্বয় করা উচিত।

ক্রমাগত সমন্বয় ও পরীক্ষার মাধ্যমে কাঠিন্য, ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা এবং কর্তন কর্মক্ষমতার মধ্যে প্রয়োজনীয় ভারসাম্য অর্জনের জন্য সর্বোত্তম সিন্টারিং প্রক্রিয়াটি প্রতিষ্ঠা করা যেতে পারে।

সেগমেন্টের কম শক্তি আরেকটি গুরুত্বপূর্ণ গুণগত সমস্যা যা টুলের নিরাপত্তা এবং কাটিংয়ের স্থিতিশীলতাকে প্রভাবিত করতে পারে।

সাধারণত, এর দুটি প্রধান কারণ রয়েছে:

(1) মিশ্রণ বা ভর্তি প্রক্রিয়ার সময় অশুদ্ধি

পাউডার মেশানোর সময় বা ছাঁচে ভরার সময়, গ্রাফাইট কণা বা অন্যান্য দূষকের মতো বহিরাগত পদার্থ দুর্ঘটনাক্রমে মিশ্রণে প্রবেশ করতে পারে। এই অশুদ্ধিগুলো সেগমেন্টের অভ্যন্তরীণ কাঠামোকে দুর্বল করে দিতে পারে এবং এর যান্ত্রিক শক্তি হ্রাস করতে পারে।

এই সমস্যা এড়ানোর জন্য, সম্পূর্ণ উৎপাদন প্রক্রিয়া জুড়ে কাঁচামাল যথাযথভাবে সংরক্ষণ, বাছাই এবং পরিচালনা করতে হবে।

(2) অনুপযুক্ত ফর্মুলা ডিজাইন বা সিন্টারিং প্রক্রিয়া

এর আরেকটি সম্ভাব্য কারণ হলো অনুপযুক্ত ডায়মন্ড সেগমেন্ট ফর্মুলা অথবা ভুল সিন্টারিং প্রক্রিয়া। এর ফলে নিম্নলিখিত সমস্যাগুলো হতে পারে:

কার্যকরী স্তরের শক্তি কম;

-দুর্বল রূপান্তর স্তরের শক্তি;

কার্যকরী স্তর এবং রূপান্তর স্তরের মধ্যে দুর্বল বন্ধন।

যখন এই স্তরগুলোর মধ্যে বন্ধন শক্তি অপর্যাপ্ত হয়, তখন কাটার সময় বা করাত ব্লেডের সাথে ঝালাই করার সময় সংযোগস্থলে খণ্ডটি ভেঙে যেতে পারে।

প্রচলিত ডায়মন্ড সেগমেন্ট উৎপাদনে, ওয়ার্কিং লেয়ার এবং ট্রানজিশন লেয়ারে প্রায়শই একই ধরনের উপাদান সূত্র ব্যবহার করা হয়। তবে, উৎপাদন খরচ কমানোর জন্য, অনেক স ব্লেড সেগমেন্টের ওয়ার্কিং লেয়ারে কোবাল্ট ছাড়া সাশ্রয়ী লোহা-ভিত্তিক সংকর ধাতু ব্যবহার করা হয়।

ট্রানজিশন লেয়ারের ক্ষেত্রে, সেগমেন্ট এবং স্টিল কোরের মধ্যে ওয়েল্ডিং শক্তি বাড়ানোর জন্য নির্দিষ্ট পরিমাণ কোবাল্ট যোগ করা যেতে পারে। তবে, উপাদানের ভিন্ন ভিন্ন গঠনের কারণে তাপীয় প্রসারণ সহগে পার্থক্য দেখা দিতে পারে।

সিন্টারিংয়ের পর শীতলীকরণের সময়, এই পার্থক্যগুলোর কারণে ওয়ার্কিং লেয়ার এবং ট্রানজিশন লেয়ারের মধ্যে অবশিষ্ট সংকোচন পীড়ন তৈরি হতে পারে, যা সেগমেন্টটির সামগ্রিক শক্তি হ্রাস করে।

এই সমস্যা সমাধানের জন্য, নির্মাতাদের উচিত:

সমস্ত ধাতব গুঁড়া এবং সংযোজনী পদার্থ পরিষ্কার ও দূষণমুক্ত কিনা তা নিশ্চিত করুন;

ওয়ার্কিং লেয়ার এবং ট্রানজিশন লেয়ারের গঠন সাবধানে ডিজাইন করুন;

যখন ভিন্ন ভিন্ন ফর্মুলার প্রয়োজন হয়, তখন একই রকম তাপীয় প্রসারণ বৈশিষ্ট্যযুক্ত উপাদান নির্বাচন করুন।

সঠিকভাবে ডিজাইন করা একটি ট্রানজিশন লেয়ার ওয়েল্ডিংয়ের নির্ভরযোগ্যতা বাড়াতে, অভ্যন্তরীণ চাপ কমাতে এবং উন্নততর কাটিং পারফরম্যান্স অর্জনে সহায়তা করে।