Bu sorunların nedenlerini anlamak ve uygun çözümler uygulamak, ürün tutarlılığını ve kesme performansını iyileştirmeye yardımcı olabilir.

Üretim sırasında sık karşılaşılan sorunlardan biri de segment boyutlarının yanlış olmasıdır. Çoğu durumda bu sorun, uygunsuz sıcak presleme parametreleri veya yanlış kalıp seçimiyle ilgilidir.

Başlıca nedenler şunlardır:

-Sinterleme işlemi sırasında yetersiz baskı basıncı;

-Düşük sinterleme sıcaklığı;

-Basınç veya sıcaklık için kısa bekleme süresi;

-Yanlış grafit kalıp boyutu.

Basınç yetersiz olduğunda veya sinterleme koşulları düzgün kontrol edilmediğinde, parça tam olarak sıkıştırılamaz ve bu da aşırı yükseklik veya boyut sapmasına neden olur. Yanlış kalıp özellikleri de bitmiş parçanın çok yüksek veya çok alçak olmasına yol açabilir.

Bu sorunu önlemek için üreticilerin sıcaklık, basınç ve bekleme süresi de dahil olmak üzere sıcak presleme parametrelerini doğru bir şekilde kontrol etmeleri gerekir. Malzeme yükleme sırasında operatörler, yanlış kalıpların kullanılmasını önlemek için grafit kalıpları dikkatlice kontrol etmelidir; aksi takdirde parçalar kalite kontrolünden geçemez ve ikincil sinterleme için uygunsuz hale gelebilir.

Elmas parçalarının yoğunluğu ve sertliği, kesme performansını ve kullanım ömrünü doğrudan etkiler. Bu özellikler uygun aralıkta değilse, testere bıçağı çalışma sırasında düşük kesme verimliliği, aşırı aşınma veya hatta parça hasarı yaşayabilir.

Bu sorun genellikle aşağıdaki gibi yanlış sıcak presleme işlemi ayarlarından kaynaklanır:

-Yanlış sinterleme sıcaklığı;

-Uygunsuz bekleme süresi;

-Uygun olmayan basınç parametreleri.

Mevcut formüller için üreticiler, kanıtlanmış sıcak presleme parametrelerine dayanarak üretimi optimize edebilirler. Yeni geliştirilen elmas segment formülleri için ise teorik parametreler test edilmeli ve ilk üretim partisinin gerçek sonuçlarına göre ayarlanmalıdır.

Sürekli ayarlama ve testler yoluyla, sertlik, aşınma direnci ve kesme performansı arasında gerekli dengeyi sağlamak için en uygun sinterleme süreci belirlenebilir.

Düşük segment mukavemeti, takım güvenliğini ve kesme stabilitesini etkileyebilecek bir diğer önemli kalite sorunudur.

Genel olarak, bunun iki ana nedeni vardır:

(1) Karıştırma veya Dolum İşlemi Sırasında Oluşan Safsızlıklar

Toz karıştırma veya kalıp doldurma sırasında, grafit parçacıkları veya diğer kirleticiler gibi yabancı maddeler kazara karışıma girebilir. Bu safsızlıklar, parçanın iç yapısını zayıflatabilir ve mekanik dayanıklılığını azaltabilir.

Bu sorunu önlemek için, hammaddelerin tüm üretim süreci boyunca uygun şekilde depolanması, elenmesi ve işlenmesi gerekmektedir.

(2) Uygun Olmayan Formül Tasarımı veya Sinterleme İşlemi

Bir diğer olası neden ise uygun olmayan elmas segment formülü veya yanlış sinterleme işlemidir. Bu durum şunlara yol açabilir:

-İşlem katmanının düşük mukavemeti;

-Zayıf geçiş katmanı dayanımı;

- Çalışma katmanı ile geçiş katmanı arasında zayıf bağ oluşumu.

Bu katmanlar arasındaki yapışma kuvveti yetersiz olduğunda, parça kesme işlemi sırasında veya testere bıçağına kaynaklanırken bağlantı bölgesinden kırılabilir.

Geleneksel elmas kesim segmenti üretiminde, işleme katmanı ve geçiş katmanı genellikle benzer malzeme formülleri kullanır. Bununla birlikte, üretim maliyetlerini düşürmek için, birçok testere bıçağı segmenti, işleme katmanında kobalt içermeyen ekonomik demir bazlı alaşımlar kullanır.

Geçiş katmanı için, segment ile çelik çekirdek arasındaki kaynak mukavemetini artırmak amacıyla belirli miktarda kobalt eklenebilir. Bununla birlikte, farklı malzeme bileşimleri termal genleşme katsayılarında farklılıklar yaratabilir.

Sinterleme sonrası soğutma sırasında, bu farklılıklar, çalışma katmanı ile geçiş katmanı arasında artık büzülme gerilimi oluşturarak segmentin genel mukavemetini azaltabilir.

Bu sorunu çözmek için üreticiler şunları yapmalıdır:

Tüm metal tozlarının ve katkı maddelerinin temiz ve kirlilikten arındırılmış olduğundan emin olun;

Çalışma katmanı ve geçiş katmanının bileşimini dikkatlice tasarlayın;

Farklı formüller gerektiğinde, benzer termal genleşme özelliklerine sahip malzemeler seçin.

Uygun şekilde tasarlanmış bir geçiş katmanı, kaynak güvenilirliğini artırmaya, iç gerilimi azaltmaya ve daha iyi kesme performansı elde etmeye yardımcı olur.