Отже, як вибрати алмазне пильне полотно , яке підійде саме вам і буде якісним? Вибираючи алмазне пильне полотно, ми керуватимемося п’ятьма аспектами, а саме розміром частинок алмазу, концентрацією розподілу алмазу, міцністю алмазу, фазою з’єднання та процесом спікання:

1. Розмір частинок алмазу

Коли розмір частинок алмазу є грубим і одиничним розміром частинок, головка пильного полотна гостра, і ефективність пиляння знижується, але міцність на вигин алмазної агломерації зменшується; коли розмір частинок алмазу дрібний або грубий, а дрібний розмір частинок змішаний, головка пилкового полотна є довговічною, але ефективність нижча. Низький. Враховуючи вищезазначені фактори, доцільніше вибрати розмір частинок алмазу 50/60 меш.

2. Концентрація алмазного розподілу

У певному діапазоні, коли концентрація алмазу змінюється від низького до низького, гострота та ефективність пиляння пилкового полотна поступово знижуються, тоді як термін служби поступово продовжується; але якщо концентрація надто висока, пилкове полотно затупиться. , ефективність буде покращена. Використовуючи різні ролі різних частин сегмента під час пиляння, використовуються різні концентрації (тобто середній шар може використовувати нижчу концентрацію в тришаровій або багатошаровій структурі), а сегмент працює в процес пиляння. Формування середньої канавки сприяє запобіганню розгойдування пилкового полотна, тим самим покращуючи якість обробки каменю.

3. Міцність алмазу

Міцність алмазу є важливим показником для забезпечення продуктивності різання. Через надмірну міцність кришталь буде непросто зламати, абразивні зерна під час використання будуть поліруватися, а гострота знизиться, що призведе до погіршення роботи інструменту; коли міцність алмазу недостатня, він буде легко зламаний після впливу, і важко нести відповідальність за різання. Тому міцність повинна бути вибрана на рівні 130~140 Н.

4. Адгезивна фаза

Ефективність ріжучого диска залежить не лише від алмазу, а й від загальної продуктивності композитного матеріалу сегмента, що складається з алмазу та сполучного. Для м’яких каменів, таких як мармур, механічні властивості сегмента повинні бути відносно низькими. Можна використовувати деякі сполучні на основі міді. Однак сполучні на основі міді мають низьку температуру спікання, низьку міцність і твердість, високу в'язкість і низьку міцність зв'язку з алмазом. Коли додається карбід вольфраму (WC), WC або W2C використовується як скелет. Метал із відповідною кількістю кобальту для покращення міцності, твердості та характеристик з’єднання, а також додавання невеликої кількості металів, таких як Cu, Sn, Zn тощо, з низькою температурою плавлення та низькою твердістю як сполучну фазу. Має бути дрібніше 300 меш.

5. Процес спікання

З підвищенням температури збільшується ступінь ущільнення матриці, а також зростає міцність на вигин, а зі збільшенням часу витримки міцність на згин заготовкової матриці та алмазних агломератів спочатку зростає, а потім зменшується. 120 с процес спікання при ℃ для відповідності вимогам продуктивності.

На додаток до п’яти пунктів, ми також можемо вибрати алмазні пильні диски відповідно до їх зовнішнього вигляду:

Подивіться на кількість частинок алмазного полотна. Для того, щоб зменшити вартість, нижче пильне полотно використовує метод зменшення вмісту алмазів для зниження вартості. Після використання споживачем він не тільки не ріжеться, але й швидко витрачається.

Дивлячись на колір сегмента, звичайний алмазний сегмент повинен бути сріблясто-білим, природного кольору заліза, а нижнє алмазне пильне полотно темне через велику кількість домішок.

Для відчуття різання, перш за все, у випадку вибору правильного ріжучого полотна, різання має бути плавним (за винятком випадків, коли вибрано неправильне полотно пилки, швидкість подачі надто велика, і полотно пили обгоріло).

Нижчі пильні диски використовують корунд, різниця між корундом і алмазом полягає в ступені зносостійкості абразивних зерен, а алмазні пильні диски, виготовлені з корунду, не довговічні.

Загальні специфікації алмазних пильних дисків, які зараз є на ринку, включають 4 дюйми, 5 дюймів, 7 дюймів, 9 дюймів, 10 дюймів, 12 дюймів, 14 дюймів тощо.