Розуміння причин цих проблем та застосування належних рішень може допомогти покращити стабільність продукту та продуктивність різання.
1. Розміри сегмента алмазу не відповідають вимогам
Неправильні розміри сегментів є однією з поширених проблем під час виробництва. У більшості випадків ця проблема пов'язана з неправильними параметрами гарячого пресування або неправильним вибором форми.
До основних причин належать:
-недостатній тиск пресування під час процесу спікання;
-Низька температура спікання;
-Короткий час витримки тиску або температури;
-Неправильний розмір графітової форми.
Коли тиск недостатній або умови спікання не контролюються належним чином, сегмент не може бути повністю ущільнений, що призводить до надмірного відхилення висоти або розмірів. Неправильні специфікації форми також можуть призвести до того, що готовий сегмент стане занадто високим або занадто низьким.
Щоб запобігти цій проблемі, виробникам необхідно точно контролювати параметри гарячого пресування, включаючи температуру, тиск і час витримки. Під час завантаження матеріалу оператори також повинні ретельно перевіряти графітові форми, щоб уникнути використання неправильних форм, що може призвести до того, що сегменти не пройдуть перевірку якості та стануть непридатними для вторинного спікання.
2. Недостатня щільність або неправильна твердість
Щільність і твердість алмазних сегментів безпосередньо впливають на продуктивність різання та термін служби. Якщо ці властивості не знаходяться в належному діапазоні, пильний диск може мати низьку ефективність різання, надмірний знос або навіть пошкодження сегментів під час роботи.
Ця проблема зазвичай спричинена неправильними налаштуваннями процесу гарячого пресування, такими як:
-Неправильна температура спікання;
-Неправильний час витримки;
-Невідповідні параметри тиску.
Для існуючих формул виробники можуть оптимізувати виробництво на основі перевірених параметрів гарячого пресування. Для нещодавно розроблених формул алмазних сегментів теоретичні параметри слід перевірити та скоригувати відповідно до фактичних результатів першої виробничої партії.
Завдяки постійному налаштуванню та випробуванням можна встановити оптимальний процес спікання для досягнення необхідного балансу між твердістю, зносостійкістю та продуктивністю різання.
3. Недостатня міцність сегмента алмазу
Низька міцність сегмента – це ще одна важлива проблема якості, яка може вплинути на безпеку інструменту та стабільність різання.
Зазвичай, є дві основні причини:
(1) Домішки під час процесу змішування або наповнення
Під час змішування порошку або заповнення форми сторонні матеріали, такі як частинки графіту або інші забруднювачі, можуть випадково потрапити в суміш. Ці домішки можуть послабити внутрішню структуру сегмента та зменшити його механічну міцність.
Щоб уникнути цієї проблеми, сировину необхідно правильно зберігати, перевіряти та обробляти протягом усього виробничого процесу.
(2) Неправильне розроблення формули або процес спікання
Іншою можливою причиною є невідповідна формула алмазного сегмента або неправильний процес спікання. Це може призвести до:
-Низька міцність робочого шару;
-Слабка міцність перехідного шару;
-Погане зчеплення між робочим шаром та перехідним шаром.
Коли міцність з'єднання між цими шарами недостатня, сегмент може зламатися в зоні з'єднання під час різання або під час зварювання з пильним диском .
Покращення міцності зчеплення між робочим шаром та перехідним шаром
У традиційному виробництві алмазних сегментів робочий шар і перехідний шар часто використовують схожі матеріальні формули. Однак, щоб зменшити виробничі витрати, багато сегментів пилкових дисків використовують економічні сплави на основі заліза без кобальту в робочому шарі.
Для перехідного шару може бути додана певна кількість кобальту для покращення міцності зварювання між сегментом та сталевим осердям. Однак різні склади матеріалів можуть створювати відмінності в коефіцієнтах теплового розширення.
Під час охолодження після спікання ці відмінності можуть створювати залишкові напруги усадки між робочим шаром і перехідним шаром, знижуючи загальну міцність сегмента.
Щоб вирішити цю проблему, виробникам слід:
Переконайтеся, що всі металеві порошки та добавки чисті та не містять забруднень;
Ретельно продумайте склад робочого шару та перехідного шару;
Вибирайте матеріали з подібними характеристиками теплового розширення, якщо потрібні різні формули.
Правильно розроблений перехідний шар допомагає підвищити надійність зварювання, зменшити внутрішнє напруження та досягти кращої продуктивності різання.
