Այս խնդիրների պատճառները հասկանալը և համապատասխան լուծումների կիրառումը կարող են օգնել բարելավել արտադրանքի հետևողականությունը և կտրման արդյունավետությունը։
1. Ադամանդե հատվածի չափերը չեն համապատասխանում պահանջներին
Սեգմենտի սխալ չափսերը արտադրության ընթացքում տարածված խնդիրներից մեկն են: Շատ դեպքերում այս խնդիրը կապված է տաք սեղմման սխալ պարամետրերի կամ կաղապարի սխալ ընտրության հետ:
Հիմնական պատճառները ներառում են.
- անբավարար սեղմման ճնշում սինտերացման գործընթացում;
- ցածր սինտերացման ջերմաստիճան;
- ճնշման կամ ջերմաստիճանի կարճ պահպանման ժամանակ;
- Սխալ գրաֆիտային կաղապարի չափս։
Երբ ճնշումը անբավարար է կամ սինտերացման պայմանները պատշաճ կերպով չեն վերահսկվում, հատվածը չի կարող լիովին խտացվել, ինչը հանգեցնում է չափազանց բարձրության կամ չափերի շեղման: Սխալ կաղապարի տեխնիկական բնութագրերը նույնպես կարող են հանգեցնել վերջնական հատվածի չափազանց բարձր կամ չափազանց ցածր դառնալուն:
Այս խնդիրը կանխելու համար արտադրողները պետք է ճշգրիտ վերահսկեն տաք սեղմման պարամետրերը, ներառյալ ջերմաստիճանը, ճնշումը և պահման ժամանակը: Նյութի բեռնման ընթացքում օպերատորները պետք է նաև ուշադիր ստուգեն գրաֆիտային կաղապարները՝ սխալ կաղապարներից խուսափելու համար, ինչը կարող է հանգեցնել հատվածների որակի ստուգմանը և դառնալ երկրորդային սինտերացման համար անպիտան:
2. Անբավարար խտություն կամ սխալ կարծրություն
Ադամանդե հատվածների խտությունն ու կարծրությունն անմիջականորեն ազդում են կտրման արդյունավետության և ծառայության ժամկետի վրա: Եթե այս հատկությունները չեն համապատասխանում սահմանված սահմաններին, սղոցի շեղբը կարող է վատ կտրման արդյունավետություն ունենալ, չափազանց մաշվածություն կամ նույնիսկ հատվածի վնասում շահագործման ընթացքում:
Այս խնդիրը սովորաբար առաջանում է տաք սեղմման գործընթացի սխալ կարգավորումներից, ինչպիսիք են՝
- Սխալ սինտերացման ջերմաստիճան;
- Անհամապատասխան պահպանման ժամանակ;
- Անհամապատասխան ճնշման պարամետրեր։
Գոյություն ունեցող բանաձևերի համար արտադրողները կարող են օպտիմալացնել արտադրությունը՝ հիմնվելով ապացուցված տաք սեղմման պարամետրերի վրա: Նոր մշակված ադամանդի հատվածի բանաձևերի համար տեսական պարամետրերը պետք է փորձարկվեն և ճշգրտվեն առաջին արտադրական խմբաքանակի իրական արդյունքների համաձայն:
Անընդհատ կարգավորման և փորձարկման միջոցով կարելի է սահմանել օպտիմալ սինտերացման գործընթաց՝ կարծրության, մաշվածության դիմադրության և կտրման արդյունավետության միջև անհրաժեշտ հավասարակշռությունը ապահովելու համար։
3. Ադամանդե հատվածի անբավարար ամրություն
Սեգմենտի ցածր ամրությունը որակի մեկ այլ կարևոր խնդիր է, որը կարող է ազդել գործիքի անվտանգության և կտրման կայունության վրա։
Ընդհանուր առմամբ, կան երկու հիմնական պատճառ.
(1) Խառնուրդների կամ լցոնման գործընթացի ընթացքում առաջացող խառնուրդներ
Փոշի խառնելու կամ կաղապարի լցման ժամանակ խառնուրդի մեջ կարող են պատահաբար մտնել օտար նյութեր, ինչպիսիք են գրաֆիտի մասնիկները կամ այլ աղտոտիչներ: Այս խառնուրդները կարող են թուլացնել հատվածի ներքին կառուցվածքը և նվազեցնել դրա մեխանիկական ամրությունը:
Այս խնդիրը կանխելու համար հումքը պետք է պատշաճ կերպով պահեստավորվի, ստուգվի և մշակվի ամբողջ արտադրական գործընթացի ընթացքում։
(2) Անպատշաճ բանաձևի նախագծում կամ սինթերացման գործընթաց
Մեկ այլ հնարավոր պատճառ է ադամանդի հատվածի անհամապատասխան բանաձևը կամ սխալ սինտերացման գործընթացը: Սա կարող է հանգեցնել հետևյալի.
-Աշխատանքային շերտի ցածր ամրություն;
- անցումային շերտի թույլ ամրություն;
- Աշխատանքային և անցումային շերտերի միջև վատ կապ։
Երբ այս շերտերի միջև կպչունության ամրությունը անբավարար է, հատվածը կարող է կոտրվել միացման հատվածում կտրման ժամանակ կամ սղոցի շեղբին եռակցելիս։
Աշխատանքային և անցումային շերտերի միջև կապի ամրության բարելավում
Ավանդական ադամանդե հատվածների արտադրության մեջ աշխատանքային և անցումային շերտերը հաճախ օգտագործում են նմանատիպ նյութական բանաձևեր: Այնուամենայնիվ, արտադրական ծախսերը կրճատելու համար, սղոցի շեղբի շատ հատվածներ օգտագործում են տնտեսական երկաթի վրա հիմնված համաձուլվածքներ՝ առանց աշխատանքային շերտում կոբալտի:
Անցումային շերտի համար կարող է ավելացվել որոշակի քանակությամբ կոբալտ՝ հատվածի և պողպատե միջուկի միջև եռակցման ամրությունը բարելավելու համար: Այնուամենայնիվ, տարբեր նյութերի կազմը կարող է տարբերություններ ստեղծել ջերմային ընդարձակման գործակիցներում:
Սինտերացումից հետո սառեցման ընթացքում այս տարբերությունները կարող են մնացորդային կծկման լարում առաջացնել աշխատանքային և անցումային շերտերի միջև, նվազեցնելով հատվածի ընդհանուր ամրությունը։
Այս խնդիրը լուծելու համար արտադրողները պետք է.
Համոզվեք, որ բոլոր մետաղական փոշիները և հավելանյութերը մաքուր են և զերծ աղտոտվածությունից։
Զգուշորեն նախագծեք աշխատանքային շերտի և անցումային շերտի կազմը։
Ընտրեք նմանատիպ ջերմային ընդարձակման բնութագրերով նյութեր, երբ անհրաժեշտ են տարբեր բանաձևեր։
Ճիշտ նախագծված անցումային շերտը նպաստում է եռակցման հուսալիության բարելավմանը, ներքին լարվածության նվազեցմանը և կտրման ավելի լավ արդյունավետության հասնելուն։
