Hiểu rõ nguyên nhân của những vấn đề này và áp dụng các giải pháp phù hợp có thể giúp cải thiện tính nhất quán của sản phẩm và hiệu suất cắt.
1. Kích thước phân đoạn kim cương không đáp ứng yêu cầu.
Sai lệch kích thước phân đoạn là một trong những vấn đề thường gặp trong quá trình sản xuất. Trong hầu hết các trường hợp, vấn đề này liên quan đến các thông số ép nóng không phù hợp hoặc lựa chọn khuôn không chính xác.
Các nguyên nhân chính bao gồm:
- Áp suất ép không đủ trong quá trình thiêu kết;
- Nhiệt độ thiêu kết thấp;
-Thời gian giữ áp suất hoặc nhiệt độ ngắn;
-Kích thước khuôn than chì không chính xác.
Khi áp suất không đủ hoặc điều kiện thiêu kết không được kiểm soát đúng cách, đoạn sản phẩm không thể được nén chặt hoàn toàn, dẫn đến chiều cao quá mức hoặc sai lệch kích thước. Thông số khuôn không chính xác cũng có thể khiến đoạn sản phẩm hoàn thiện bị quá cao hoặc quá thấp.
Để ngăn ngừa vấn đề này, các nhà sản xuất cần kiểm soát chính xác các thông số ép nóng, bao gồm nhiệt độ, áp suất và thời gian giữ nhiệt. Trong quá trình nạp liệu, người vận hành cũng nên kiểm tra kỹ khuôn than chì để tránh sử dụng khuôn không chính xác, điều này có thể khiến các đoạn than chì không đạt tiêu chuẩn kiểm định chất lượng và không phù hợp cho quá trình thiêu kết thứ cấp.
2. Mật độ không đủ hoặc độ cứng không chính xác
Mật độ và độ cứng của các hạt kim cương ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất cắt và tuổi thọ. Nếu các đặc tính này không nằm trong phạm vi thích hợp, lưỡi cưa có thể gặp phải tình trạng cắt kém hiệu quả, mài mòn quá mức, hoặc thậm chí hư hỏng các hạt trong quá trình hoạt động.
Vấn đề này thường do cài đặt quy trình ép nóng không đúng cách gây ra, chẳng hạn như:
- Nhiệt độ thiêu kết không chính xác;
- Thời gian giữ nhiệt không phù hợp;
-Thông số áp suất không phù hợp.
Đối với các công thức hiện có, nhà sản xuất có thể tối ưu hóa sản xuất dựa trên các thông số ép nóng đã được chứng minh. Đối với các công thức phân đoạn kim cương mới được phát triển, các thông số lý thuyết cần được thử nghiệm và điều chỉnh theo kết quả thực tế của lô sản xuất đầu tiên.
Thông qua việc điều chỉnh và thử nghiệm liên tục, quy trình thiêu kết tối ưu có thể được thiết lập để đạt được sự cân bằng cần thiết giữa độ cứng, khả năng chống mài mòn và hiệu suất cắt.
3. Độ bền phân đoạn kim cương không đủ
Độ bền phân đoạn thấp là một vấn đề chất lượng quan trọng khác có thể ảnh hưởng đến độ an toàn của dụng cụ và độ ổn định khi cắt.
Nhìn chung, có hai lý do chính:
(1) Tạp chất trong quá trình trộn hoặc đóng gói
Trong quá trình trộn bột hoặc đổ khuôn, các tạp chất như hạt than chì hoặc các chất gây ô nhiễm khác có thể vô tình lẫn vào hỗn hợp. Những tạp chất này có thể làm suy yếu cấu trúc bên trong của phân đoạn và làm giảm độ bền cơ học của nó.
Để tránh vấn đề này, nguyên liệu thô phải được bảo quản, sàng lọc và xử lý đúng cách trong suốt toàn bộ quá trình sản xuất.
(2) Thiết kế công thức không phù hợp hoặc quy trình thiêu kết
Một nguyên nhân khác có thể là do công thức phân đoạn kim cương không phù hợp hoặc quy trình thiêu kết không chính xác. Điều này có thể dẫn đến:
- Lớp làm việc có độ bền thấp;
- Độ bền lớp chuyển tiếp yếu;
- Độ bám dính kém giữa lớp làm việc và lớp chuyển tiếp.
Khi độ bền liên kết giữa các lớp này không đủ, đoạn vật liệu có thể bị gãy tại vị trí nối trong quá trình cắt hoặc khi hàn vào lưỡi cưa .
Tăng cường độ bám dính giữa lớp làm việc và lớp chuyển tiếp
Trong sản xuất phân đoạn lưỡi cưa kim cương truyền thống, lớp làm việc và lớp chuyển tiếp thường sử dụng công thức vật liệu tương tự. Tuy nhiên, để giảm chi phí sản xuất, nhiều phân đoạn lưỡi cưa sử dụng hợp kim gốc sắt tiết kiệm chi phí mà không có coban trong lớp làm việc.
Đối với lớp chuyển tiếp, một lượng coban nhất định có thể được thêm vào để cải thiện độ bền hàn giữa đoạn phân tử và lõi thép. Tuy nhiên, thành phần vật liệu khác nhau có thể tạo ra sự khác biệt về hệ số giãn nở nhiệt.
Trong quá trình làm nguội sau khi thiêu kết, những khác biệt này có thể tạo ra ứng suất co ngót dư giữa lớp làm việc và lớp chuyển tiếp, làm giảm độ bền tổng thể của đoạn.
Để giải quyết vấn đề này, các nhà sản xuất nên:
Đảm bảo tất cả các loại bột kim loại và chất phụ gia đều sạch sẽ và không bị nhiễm bẩn;
Thiết kế cẩn thận thành phần của lớp làm việc và lớp chuyển tiếp;
Chọn các vật liệu có đặc tính giãn nở nhiệt tương tự nhau khi cần các công thức khác nhau.
Lớp chuyển tiếp được thiết kế đúng cách giúp cải thiện độ tin cậy của mối hàn, giảm ứng suất bên trong và đạt được hiệu suất cắt tốt hơn.
