Die frühe Herstellung von Diamantsegmenten basierte auf der einfachsten Methode: Die Form wurde befüllt, anschließend wurde gleichzeitig erhitzt und gepresst, bis sich das Segment bildete. Die Methode funktionierte zwar, beanspruchte die Form jedoch stark. Die Stahlteile der Form verformten sich oft schon nach wenigen Zyklen, sodass die Werkzeugkosten einen großen Teil der Gesamtkosten jedes Segments ausmachten. Wiederholte Tests zeigten zudem, dass die gleichzeitige Anwendung von Hitze und Druck keine formschönen Segmente ergab.
Beide Probleme veranlassten die Hersteller zu einem kontrollierteren Ansatz, der die mehrfache Wiederverwendung einer Form ermöglicht, die Sinterkosten pro Segment und damit den Segmentpreis senkt. Das Ergebnis ist ein mehrstufiger Prozess: Kaltpressen, Erhitzen, Pressen bei der gewünschten Temperatur und anschließendes Abkühlen.

Phase 1: Kaltpressen des Rohlings

Das Kaltpressen, auch Vorpressen genannt, erfolgt vor der eigentlichen Wärmezufuhr. Die Arbeitsschicht und die Nicht-Arbeitsschicht des Segments werden in eine Form gegeben und in einer manuellen oder automatischen Kaltpresse verpresst.
Der Druck hängt von der Zusammensetzung ab. Mischungen mit hohem Paraffinanteil oder niedrigschmelzenden Metallen benötigen einen höheren Druck, andere Mischungen kommen mit weniger aus. Der übliche Bereich liegt zwischen 1.000 und 2.000 kg/cm² (etwa 98 bis 196 MPa).
Der Pressrohling wird in einer Richtung nahezu auf seine endgültige Dicke gebracht. Die andere Dimension bleibt etwas größer, wodurch beim späteren Heißpressen zusätzliches Material zum Komprimieren zur Verfügung steht.

Phase 2: Erhitzen in der Graphitform

Die kaltgepressten Rohlinge werden in eine Graphitform gegeben, die anschließend in die Heißpresse eingesetzt wird. Die Presse schaltet ihren Heizstrom ein und erhitzt die Form auf Sintertemperatur.
Diese Aufheizphase ist der erste Teil des Sinterprozesses. Der Prozess endet nicht mit Erreichen der Höchsttemperatur, sondern dauert so lange an, bis die Form wieder auf Raumtemperatur abgekühlt ist.

Phase 3: Pressen bei Sintertemperatur

Sobald die Form die Sintertemperatur erreicht und diese für eine gewisse Zeit gehalten hat, wird Druck angelegt. Der hohe Druck verbindet die Arbeitsschicht mit der Nicht-Arbeitsschicht. Nachdem das Segment auf die Zielgröße gepresst wurde, werden Druck und Temperatur reduziert.
Der entscheidende Unterschied zur oben beschriebenen früheren Methode besteht darin, dass der Druck erst nach dem Halten der Temperatur und nicht gleichzeitig mit der ersten Erwärmung aufgebracht wird.

Phase 4: Abkühlen und Entformen

Die Form wird auf eine Stahlplatte gesetzt und auf Raumtemperatur abgekühlt. Erst dann werden die Segmente zur Endbearbeitung und Qualitätskontrolle entnommen.