Diamantsegmente werden am häufigsten auf Sägeblattbasen geschweißt, um Materialien wie Stein, Fliesen, Asphalt und Beton zu schneiden. Wussten Sie aber, dass das Segment viele Eigenschaften des Sägeblatts beeinflusst, beispielsweise seine Lebensdauer, Schärfe und Stabilität? Was bestimmt diese entscheidenden Eigenschaften des Segments?

Die Korngröße von Diamantsegmenten ist ein entscheidender Parameter. Grobkörnige Segmente auf Sägeblättern sind in der Regel scharf, weisen eine hohe Schnittleistung und eine lange Standzeit auf. Allerdings sinkt die Biegefestigkeit der Segmente, und sie neigen bei der Bearbeitung sehr harter Materialien zu Verformung und Absplitterung. Eine Mischung aus groben und feinen Korngrößen erhöht die Haltbarkeit, verringert aber die Schnittleistung. Feinkörnige Diamantsegmente sind zwar sehr haltbar, weisen aber eine noch geringere Schnittleistung auf. Daher werden sie häufig bei der Bearbeitung von hartem Granit eingesetzt. Dies ist auch einer der Gründe, warum Granitsegmente günstiger sind als Marmorsegmente. Für die Wahl der Korngröße eignen sich Partikel mit einer Größe von 50/60 Mesh am besten.

Die Diamantkonzentration bezeichnet den Anteil an Diamantpulver in einem bestimmten Volumen. Je höher die Konzentration, desto mehr Diamantmaterial wird verwendet. Mit steigender Diamantkonzentration nehmen Schärfe und Schnittleistung des Sägeblatts allmählich ab. Dies liegt hauptsächlich daran, dass sich mehr Diamanten auf der Schneidfläche befinden. Bei gleichbleibender Schnittgeschwindigkeit führt eine größere Schneidfläche zu geringerer Schnittleistung. Allerdings erhöht sich mit steigender Diamantkonzentration die Standzeit des Segments. Eine höhere Diamantkonzentration ist jedoch nicht immer von Vorteil. Ist die Diamantkonzentration zu hoch, bildet das Sägeblatt aufgrund der zu großen Schneidfläche und der starken Reibung keine neuen Schneidkanten. Sobald die Reibfläche abstumpft, kann das Diamantsegment den Stein nicht mehr schneiden. Umgekehrt verbessert sich die Leistung des Sägesegments mit sinkender Diamantkonzentration kontinuierlich. Allerdings führt die Verringerung der Schneidfläche zu einem schnelleren Verbrauch des Matrixbindemittels und damit zu einer deutlichen Verkürzung der Standzeit. Sinkt die Diamantkonzentration unter einen bestimmten Wert, kann das Segment den Stein nicht mehr schneiden. Der Hauptgrund ist, dass die Schneidfläche zu klein ist und die Diamanten sich abnutzen, sobald sie mit dem Material in Kontakt kommen, was zu Problemen wie der Unfähigkeit zu schneiden führt.

Die Festigkeit des Diamanten muss der Härte des zu schneidenden Materials entsprechen. Optimal ist eine Diamanthärte, die 1–2 Mohs-Einheiten über der Härte des Materials liegt. Diamanten mit übermäßig hoher Festigkeit sind schwer zu brechen, und die Schleifpartikel polieren sich während des Gebrauchs, was die Schärfe verringert und zu Schnittrutschen führen kann. Ist die Festigkeit des Diamanten hingegen unzureichend, bricht er leicht beim Aufprall und hält der hohen Schnittbelastung nicht stand. Für gewöhnlichen harten Granit ist eine Festigkeit von 130–140 N ideal.

Aktuell werden für Marmor häufig Bindemittel auf Kupferbasis verwendet. Da Marmor relativ weich ist, sind die Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften des Segments geringer. Kupferbasierte Bindemittel weisen Eigenschaften wie geringe Verschleißfestigkeit, geringe Festigkeit und niedrige Sintertemperatur auf, wodurch die Integrität und Abrasivität des Diamantmaterials im Segment maximiert werden. Granit hingegen ist härter und weist eine höhere Abrasivität auf. Die Wahl eines Bindemittels auf Eisenbasis ermöglicht eine höhere Segmentfestigkeit. Da Eisen und Diamant eine natürliche Affinität besitzen, kann das eisenbasierte Segment die Haltekraft des Diamanten während des Gebrauchs erhöhen, sodass das Diamantsegment auch härteren Granit schneiden kann. Kobaltbasierte Bindemittel verbessern hauptsächlich die Festigkeit, Härte und Haftung des Segments und werden vorwiegend in Segmenten für Gattersägen oder in Segmenten für hochwertigen Marmor eingesetzt.

Mit steigender Temperatur erhöht sich die Dichte der Matrix und damit auch die Biegefestigkeit. Mit zunehmender Haltezeit steigt die Biegefestigkeit der Rohmatrix und der Diamantagglomerate zunächst an und sinkt dann wieder. Um die Leistungsanforderungen zu erfüllen, kann ein Sinterprozess bei 800 °C für 120 Sekunden gewählt werden.